[发明专利]具有自动检测与调节厚度功能的电池极片滚压系统

说明书

本发明公开了一种具有自动检测与调节厚度功能的电池极片滚压系统,包括滚压台、厚度检测模块、主机、控制电机，其中，滚压台由控制电机控制，电池极片经滚压台滚压完成后被传送进入厚度检测模块，由左、右、中三组成对的激光传感器分别以固定频率检测左侧、中部、右侧的极片厚度，将厚度值传送至主机，主机经过运算处理，判定厚度，并分别给出是否对左右两边主动辊筒上升或下降及调整幅度，通过对控制电机传动实现左右两侧滚压厚度的调节，从而持续在线调节电池极片的厚度。本发明满足了极片碾压厚度在线精确测量、状态监测与厚度调节智能一体化的要求，具有数据采集的实时性、系统运行的可靠性、超差判定的准确性、调节功能的持续性等优势。

技术领域

本发明涉及电池制造技术领域，具体为一种具有自动检测与调节厚度功能的电池极片滚压系统。

背景技术

锂离子电池具有电压高、比能量高、循环使用次数多、存储时间长等优点，不仅在便携式电子设备上如移动电话、数码摄像机和手提电脑得到广泛应用，而且也广泛应用于电动汽车、电动自行车以及电动工具等大中型电动设备方面，因此对锂离子电池的性能要求越来越高。电极极片是锂离子电池的重要组成部分，是锂离子电池生产过程中非常重要的环节，是锂离子电池的核心。碾压后的极片质量决定锂离子电池的性能，比如自放电高、循环寿命短、存储时间短、电压低等质量问题。碾压后极片的厚度需要保持一定的厚度范围，这对保证电池容量及总装电池体积至关重要。

目前主要靠停机，极片不再运动） 人工采用千分尺接触卡量。这有四个缺点：①仅有限采样测量局部极片厚度；②人工卡量记录易出现人为误差；③接触测量对极片表面会有可能划伤；④停机测厚影响生产速度。

传统电池极片滚压装置存在辊压出的电池极片压缩率小、左右厚薄不均等问题，严重影响电池极片品质和生产效率，并严重的制约着电池品质的提升。

现有设备在滚压并测量出电池极片厚度后，需人工多次调节轧辊间距，反复测量，才可能产出厚度复合要求的电池极片，浪费时间和人力情况严重。

针对现有电池极片滚压、测量过程中，需要频繁停机、手工测量、多次手工调节轧辊间距，影响极片质量及生产效率，且极片易产生左右厚度不等的问题，有必要提供一种自动调节电池极片的装置。

发明内容

本发明目的在于提供一种具有自动检测与调节厚度功能的电池极片滚压系统，以实现在线自动滚压、测量、一体化，并自动计算调节轧辊间距，确保极片左右厚度一致。

本发明目的通过下述方案实现：一种具有自动检测与调节厚度功能的电池极片滚压系统，包括设在滚压台上辊筒调节装置，所述的辊筒调节装置由带有内部通道的厚度检测模块、主机、至少连接在滚压台一个辊筒上的调节杆、控制调节杆移动的径向控制电机构成，在所述滚压台出料方向设置厚度检测模块，电池极片经滚压台滚压完成后被传送进入厚度检测模块，由固定在厚度检测模块内部通道中沿出料方向垂直的同一直线上至少设左、中、右三对传感器，分别检测同一直线上左侧、中部、右侧的电池极片的厚度，并将测厚信号送至主机，主机经过运算处理，判定厚度，并分别通过控制电机沿辊筒径向给出是否对左右两边主动辊筒上升或下降及调整幅度，通过对控制电机传动实现左右两侧滚压厚度的调节，从而持续在线调节电池极片的厚度。

本发明工作原理是：电池极片在滚压台完成压片后被传送进入厚度检测模块，由左、右、中三组成对的相同规格的传感器分别以固定频率检测左侧、中部、右侧的电池极片厚度，将厚度值实时传送至主机，主机经过运算处理，判定厚度是否超差，并分别给出左右两边辊筒上升或下降的幅度，对径向控制电机发出指令，通过调节辊筒间距，实现电池极片两侧滚压厚度的调节，从而持续在线调节电池极片的厚度。本发明通过左、中、右三组传感器同时测量调节，极大提高了电池极片质量和生产效率。

滚压完成后直接被传送入厚度检测模块，可实现在线检测。