[发明专利]头枕杆加工方法

说明书

本发明公开了一种头枕杆加工方法，包括以下步骤：取得头枕杆的原材料，加工成预定长度的直杆；在直杆上加工卡槽；对直杆进行电镀处理，直杆上的卡槽面向电镀槽内的阳极金属板；对直杆进行弯折成型加工。此头枕杆加工方法，对直杆进行电镀，电镀过程中，直杆上的卡槽面向电镀槽内的阳极金属板，从而使得直杆在卡槽及卡槽附近位置的膜厚相较于背向阳极金属板的一侧的膜厚较大，因此卡槽及卡槽附近位置的膜厚在满足设计要求的情况下，直杆上背向阳极金属板的一侧的膜厚会变得较小，弯折成型加工后头枕杆的外侧即为直杆上背向阳极金属板的一侧，从而能够减小头枕杆的外侧电镀膜厚，进而减小不必要的浪费及大大降低电镀成本，此发明用于头枕杆领域。

技术领域

本发明涉及头枕杆领域，特别是涉及一种头枕杆加工方法。

背景技术

如图1所示为头枕杆的外形，汽车座椅包含有坐垫、靠背和头枕，其中头枕通过头枕杆与靠背的上部连接，通常地，头枕杆的内侧加工有多个卡槽，靠背上安装有导套，导套内的金属片(定位卡簧)可与不同位置的卡槽卡接配合，从而可调节头枕的高度。

由于头枕杆具有与导套内的金属片接触配合的要求，因此头枕杆一般需要做电镀镍铬处理，以提高耐磨性和耐腐蚀性等。现有的头枕杆的电镀处理，如图2所示，图中为电镀镍，Ni板为镍板，Ni为镍离子，将加工成型的头枕杆放入电镀槽内，整体浸泡在电镀液中，头枕杆采用上述的电镀加工方法，存在以下问题：

(1)如图3所示，将头枕杆分成上部和下部，其中下部与导套接触，上部设于头枕内部，头枕杆的上部由于不需要与导套接触，因此其实际上不需要进行电镀处理，上述的电镀加工方法将整个头枕杆进行电镀，将不需要电镀的上部也同时电镀，导致电镀液的浪费和电镀时间较长，使得电镀成本较高。

(2)电镀槽内的镍板设置在两侧，由于头枕杆的外侧与镍板相距较近，因此头枕杆外侧的膜厚比内侧的膜厚要大，内侧的膜厚大概只有外侧的膜厚的一半，而头枕杆只有与汽车座椅导套内的金属片接触的卡槽部位及附近位置处的内侧膜厚具有一定的要求，如13μm以上，外侧的膜厚则会达到26μm以上，如此会导致外侧的膜厚过大，造成不必要的浪费和成本的增加。

(3)如图4所示，由于头枕杆本身的特定形状，其占用空间较大，电镀前使用挂具固定头枕杆时，一个挂具只能摆放12根头枕杆，生产效率低；并且由于头枕杆的外形加工和电镀加工由不同的厂商进行，电镀加工一般为委外加工，而外发过程需要装载和运输大量的头枕杆，由于头枕杆的特定形状不便于运输，运输过程中不易固定，相互之间容易碰撞和挤压导致变形和表面刮花等。

发明内容

本发明的目的在于至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供一种头枕杆加工方法，能够降低电镀成本和提高电镀效率。

根据本发明的实施例，提供一种头枕杆加工方法，包括以下步骤：

S100.取得头枕杆的原材料，加工成预定长度的直杆，对所述直杆的端部进行倒角或缩口加工；

S200.在所述直杆上加工卡槽；

S300.对所述直杆进行电镀处理，其中，将所述直杆放入电镀槽时，所述直杆上的所述卡槽面向所述电镀槽内的阳极金属板；

S400.对所述直杆进行弯折成型加工。

根据本发明实施例所述的头枕杆加工方法，所述步骤S300中，将所述直杆放入电镀槽前，使用挂具固定所述直杆，所述挂具的两侧均摆放多个所述直杆，两侧的所述直杆相对设置，两侧的所述直杆的卡槽朝向外侧。

根据本发明实施例所述的头枕杆加工方法，所述步骤S300中，所述直杆的中部与所述阳极金属板之间设置挡板。

根据本发明实施例所述的头枕杆加工方法，所述阳极金属板为镍板或铬板。