[发明专利]一种烧结用混匀矿的加料控制系统

说明书

本发明公开了一种烧结用混匀矿的加料控制系统，包括获取模块、判断模块和加料控制模块；获取模块用于实时获取料仓组的料位信息和输送皮带组上的皮带料重；判断模块根据料位信息和皮带料重判断第一料仓组是否继续加料；若是，确定第一料仓组中的第一目标料仓；加料控制模块控制仓上卸料车在加满当前料仓后，移动至第一目标料仓进行加料；若否，判断模块根据料位信息判断第二料仓组是否需要加料；若是，确定第二料仓组中的第二目标料仓；加料控制模块控制混匀取料机停止取料，并在到达换向时间时，控制仓上卸料车移动至第二目标料仓进行加料；上述加料控制系统实现了烧结用混匀矿的一键自动供料。

技术领域

本申请涉及炼铁技术领域，尤其涉及一种烧结用混匀矿的加料控制系统。

背景技术

烧结原料的上料，是在烧结原料场进行配料，得到烧结所需的混匀矿，然后通烧结上料/加料装置进行混匀矿的取料、运输和卸料，将混匀矿添加到与烧结机配套的烧结原料仓，实现烧结混匀矿的上料/加料。目前，混匀矿的加料过程采用手动控制，即通过现场作业区的作业人员根据经验人为确定需要加料的加料料仓、加料时机和加料步骤，然后操控加料装置进行加料；在加料过程中需要留在现场持续盯仓，操作卸料车移动位置，为不同的料仓加料，在加料完成后关闭加料作业流程。采用手动控制加料的方式，作业人员工作量大，且人工确定加料流程或加料顺序不规范、不确定、判断时间滞后等问题，因此加料效率不高，产生了更多的生产成本、能源消耗和设备损耗，且现场作业环境差对作业人员健康不利。随着智能制造的不断发展，智能化已经成为衡量原料场现代化水平的一个重要标准，更是提高原料场生产效率的重要手段。故而，需要一种能够自动控制混匀矿加料的解决方案。

发明内容

本发明提供了一种烧结用混匀矿的加料控制系统，以解决或者部分解决手动控制烧结混匀矿的加料方式带来的加料效率不高，加料作业工作量大的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种烧结用混匀矿的加料控制系统，应用于包括混匀取料机、输送皮带组和仓上卸料车的烧结用混匀矿的加料装置，加料控制系统包括获取模块、判断模块和加料控制模块：

获取模块用于实时获取料仓组的料位信息和输送皮带组上的皮带料重；

判断模块判断加料装置在当前时刻是否存在加料流程；若存在加料流程，判断模块根据料位信息和皮带料重判断第一料仓组是否继续加料；其中，第一料仓组为仓上卸料车在当前时刻正在加料的料仓组；

若第一料仓组继续加料，判断模块确定第一料仓组中的第一目标料仓；加料控制模块控制仓上卸料车在加满当前料仓后，移动至第一目标料仓进行加料；

若第一料仓组不继续加料，判断模块根据料位信息判断第二料仓组是否需要加料；其中，第二料仓组为另一料仓组；

若第二料仓组需要加料，判断模块确定第二料仓组中的第二目标料仓；加料控制模块控制混匀取料机停止取料，并在到达换向时间时，控制仓上卸料车移动至第二目标料仓进行加料；

若第二料仓组不需要加料，加料控制模块控制混匀取料机停止取料，顺停加料流程；

若不存在加料流程，判断模块根据料位信息判断第一料仓组或第二料仓组是否需要加料；若第一料仓组或第二料仓组需要加料，加料控制模块创建新的加料流程。

可选的，料位信息包括：第一料仓组的满仓差量、第二料仓组的满仓差量；第一料仓组中每个料仓的单仓料位和全部料仓的总料位，第二料仓组中每个料仓的单仓料位和全部料仓的总料位。

如上述的技术方案，判断模块根据料位信息和皮带料重判断第一料仓组是否继续加料，具体包括：

判断模块判断第一料仓组的满仓差量是否大于皮带料重；若第一料仓组的满仓差量大于皮带料重，判断模块确定第一料仓组继续加料；

若第一料仓组的满仓差量小于等于皮带料重，判断模块确定第一料仓组不继续加料。