[发明专利]一种倒棱组立一体的T型材生产工艺

说明书

本发明涉及船舶制造技术领域，是一种倒棱组立一体的T型材生产工艺，采用若干设备组成的生产线实现包括面板上线对中、面板四角倒棱、腹板上线90°翻转对中、T型材组立点焊装配、T型材焊接、T型材矫正下线在内的若干工序，并形成各功能区，包括重组的倒棱组立区，在倒棱组立区，通过第一输送辊道将面板上线，并由面板对中装置对上线的面板进行对中，在面板上线的同时通过腹板翻身对中装置将腹板上线，并将腹板进行绕Z轴的90°旋转放置于面板上，实现腹板对中；然后输送至倒棱组立机进行面板四角倒棱及腹板与面板间的点焊装配，输出组立T型材。本发明同现有技术相比，节约了空间，节省了成本；使面板和腹板能同时上线，提高了生产效率。

技术领域

本发明涉及船舶制造技术领域，具体地说是一种倒棱组立一体的T型材生产工艺。

背景技术

T型材生产线是一种用于船舶T型材制造的生产线。船舶制造领域的T型材一般由两块钢板，即面板、腹板，以相互垂直组成“T”字形的方式组立焊接而成。

常规T型材生产线的工序主要包括倒棱、组立、焊接、校正四个功能。参见图1，传统T型材生产线的布置依次包括倒棱、组立、缓存、焊接、校正五个区域，配有倒棱机、组立机、焊接机，校正机，并通过辊道等机械化输送，即由专机和输送组成T型材生产线，完成T型材生产。要求每个工作区的长度都要长于面板长度的，并留有1～2m余量。按工序先后，其中：

倒棱区10-1内，通过该区域内的第一输送辊道沿输送方向间隔布置若干面板对中装置，对面板进行上线定位对中，然后由设在该区域内输送辊道输出端的倒棱机6对上线的面板的自由边以恒速滚压成R型，进行四角倒棱，当然不同厚度的面板，对应的速度是不同的；

组立区10-2内，腹板翻身对中装置4、另一面板对中装置5沿该区域内的第一输送辊道输送方向间隔交错布置；通过对腹板翻身对中装置4上的吸附翻身装置上电磁吸住腹板9后绕X轴旋转90度立起来后，使腹板的底部长边对应位于从倒棱区输送过来的面板8的中心线上，并将腹板9通过腹板翻身对中装置4对中，然后吸附翻身装置断电，再由设于该区域内的第一输送辊道输出端处的组立机7对面板与腹板进行组立点焊；本区域中第一输送辊道的输送速度也是恒速；

缓存区20内，通过其内的第二输送辊道20-1完成组立的T型材进行输送，并可配合该区域内的链条输送装置20-2将暂时不用的组立好的T型材横移送出、存储，可存储多根型材；

焊接区内，可设1个或多个焊接工位。包含一个总的焊接平台30-1，1台或多台多电极门式T型排自动焊接机30-2。采用多电极门式T型排自动焊接机，在焊接平台上完成T型材焊接作业；

矫正区，包含1台矫正机，位于矫正机前后的两个工位，即矫正前工位、矫正后工位。前、后工位分别配有第三输送辊道40-3、升降托辊40-2配合矫正机40-1工作，对T型材焊接后的变形，进行矫正作业。

也即，传统的T型材制造生产线采用的工艺流程主要如下：

(1)面板上线对中，输送到倒棱机前；

(2)通过倒棱机，对面板四角倒棱，完成倒棱功能；

(3)腹板上线90°翻转，通过支撑和面板形成组立；

(4)T型材组立点焊装配，完成组立功能；

(5)T型材采用双头自动焊，完成焊接功能；

(6)T型材输送至矫正机前，对焊接变形进行矫正，完成校正功能；

(7)下线。

船舶中所用的T型材相较船厂其他原料、产品，具有宽、高尺寸较小，但长度尺寸明显较大的特点，一般而言，其宽、高尺寸最大小于1米，而长度可达20米。因此，采用传统布置形式的T型材制造生产线，通常占用船厂较大面积的区域，影响船厂布置更多其他生产设备设施。一般现有生产线中，倒棱区与组立区的长度之和为45米。