[发明专利]一种注塑模具

说明书

本发明涉及注塑模具领域，具体的说是一种注塑模具，包括重载模具、油压系统和锁模机构，所述重载模具内安装有油压系统和锁模机构，所述油压系统和锁模机构相互连接，所述重载模具包括载重底模、载重顶板、承重柱、液压杆、上模壳、底模腔、上模腔、下模壳、下模腔、限位杆、限位块和定位孔，所述载重底模的上方设有载重顶板，所述载重底模和载重顶板之间固定连接有四个承重柱，本发明一种注塑模具，由上模壳下移与下模壳合并，共同围成模型腔，向密封模腔内注入热熔原料，经充分降温后，模型能够快速凝固成型，形成注塑产品，限位杆的设置，能够避免上模壳和下模壳冲压合并过程中出现错位现象，延长了注塑模具的使用寿命，并提高了铸模质量。

技术领域

本发明涉及注塑模具技术领域，具体的说是一种注塑模具。

背景技术

注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域，在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一，注塑成型的具体流程为合模、射胶、保压、冷却、开模、制品取出，而上述工艺反复进行，就可批量周期性生产出制品，热固性塑料和橡胶的成型也包括同样过程，但料筒温度较热塑性塑料的低，注射压力却较高，模具是加热的，物料注射完毕在模具中需经固化或硫化过程，然后趁热脱膜。

注塑模具一般由上模、下模组成，合模时，上模的顶推力作用在下模上，使得上模和下模相互契合，从而在模具内形成密封模腔，而下模再将顶推力传导至底部模座上，但上述方式中，由于上模的顶推组件位于中心位置，按压力较为分散，在模腔内压急剧升高时，极易出现边模缝隙，造成溢料飞边的现象，而原料外泄会造成内部模型局部塌陷的情况，严重影响了工件的注塑质量。

发明内容

针对现有技术中的问题，本发明提供了一种注塑模具。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种注塑模具，包括重载模具、油压系统和锁模机构，所述重载模具内安装有油压系统和锁模机构，所述油压系统和锁模机构相互连接，所述重载模具包括载重底模、载重顶板、承重柱、液压杆、上模壳、底模腔、上模腔、下模壳、下模腔、限位杆、限位块和定位孔，所述载重底模的上方设有载重顶板，所述载重底模和载重顶板之间固定连接有四个承重柱，所述载重顶板的中部下侧螺丝固定有液压杆，所述液压杆的活塞杆固定连接有上模壳，所述上模壳的下侧中部开设有上模腔，所述载重底模的上侧中部开设有底模腔，所述底模腔内设有下模壳，所述下模壳的上侧开设有下模腔，所述下模壳的边缘上侧固定连接有四个限位杆，所述限位杆的顶端均穿过上模壳的模边固定连接有限位块，所述载重底模的下侧边缘等距开设有若干定位孔。

具体的，所述油压系统包括油筒、导杆、一号活塞板、一号凹槽、一号密封圈、一号弹簧、二号弹簧和油腔，若干所述油筒均固定连接在底模腔的底壁上，所述油筒的上侧端面上嵌设有导杆，所述导杆的顶端均固定连接在下模壳的底壁上，所述油筒和下模壳之间且位于导杆的外侧均套设有二号弹簧，所述导杆的底端均固定连接有一号活塞板，所述一号活塞板的外缘均开设有一号凹槽，所述一号凹槽内均嵌设有一号密封圈，所述油筒腔壁和一号活塞板之间且位于导杆的外侧套设有一号弹簧，所述油筒的下方且位于载重底模上均开设有油腔。