[发明专利]一种软包电池模组的组装方法

说明书

本发明中公开了一种软包电池模组的组装方法，其包括软包电芯进入壳体的方法，所述壳体为筒体，所述软包电芯进入壳体的方法包括以下步骤：在所述软包电芯的上下端面设有第一泡棉，所述软包电芯的上端面设有拉伸膜，通过拉伸膜与电池自重产生形变的同时，不断推动壳体向软包电芯移动，直至软包电芯完全进入壳体，采用该组装方法可以使得软包电芯顺利进入壳体，同时壳体可对软包电芯保持一定程度的约束力，从而有利于软包电池模组电性能的发挥。

技术领域

本发明属于锂电池生产领域，具体涉及一种软包电池模组的组装方法。

背景技术

随着技术的升级迭代，作为电动汽车电池系统中的最小单元—电池模组，其规格尺寸的标准化是不可阻挡的必然趋势。目前行业内主要有长度分别为355、390和590mm尺寸的标准模组，其中590标准模组尤其是被主机厂特别是国外车企业所推崇的一款乘用车的标准模组形式。

众所周知，模组内部集成的电芯越多，其单位瓦时分摊的成本就越少。590模组相比较355和390模组集成了更多电芯，因此其具有比较明显材料和制造成本等优势。

传统的软包电池模组的组装方法为电芯总成先进入一部分外框壳体中，然后再安装另一部分外框壳体，通过焊接使两部分外框壳体形成一个整体。这种传统的组装方法由于先装电芯再在电芯外部焊接壳体，存在焊接时焊穿壳体使电芯漏液，继而使得电池模组报废的风险，而且焊接的同等厚度外框壳体整体强度和刚度与整体的筒形壳体相差甚远。

因此，为了提高软包电池模组的强度、刚度性能，电池模组的外框壳体会做成挤压整体成型的筒形框结构，而这种模组的结构形式对模组内部电芯的入壳提出了非常高的要求。这是由于电芯的厚度具有一定的波动性，尤其是590模组这种电芯数量比较多的软包电池模组，其一共有24只电芯，整体厚度之和的波动范围较其他类型的软包电池更大，而为了保证强度和电池放电性能，电芯和壳体的间隙不能留得很大，因为需要靠壳体来约束膨胀后的电芯，而如果设计预留的间隙较小，可能出现电芯的厚度都超厚，使得电芯不能入壳的风险。

发明内容

有鉴于此，本发明有必要提供一种软包电池模组的组装方法，预先在软包电芯的上方布置拉伸膜，通过牵引拉伸膜，对软包电芯施加压力，同时通过夹持软包电芯施加约束定型，推动壳体相软包电芯移动，待软包电芯全部进入壳体后，抽出拉伸膜，由于泡棉回弹，壳体对软包电芯保持一定程度的约束力，从而利于软包电池模组电性能的发挥，解决了现有的软包电芯入壳间隙预留控制存在的技术问题。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种软包电池模组的组装方法，其包括软包电芯进入壳体的方法，所述壳体为筒体，所述软包电芯进入壳体的方法包括以下步骤：

在所述软包电芯的上下端面设有第一泡棉，所述软包电芯的上端面设有拉伸膜，所述拉伸膜的第一端贯穿所述壳体的内部，其中所述拉伸膜为PET膜或PVC膜；

固定所述拉伸膜的第二端，所述拉伸膜的第二端与所述拉伸膜的第一端相对，牵引所述拉伸膜的第一端，同时通过所述软包电芯的上下端面将所述软包电芯夹紧、推动所述壳体向所述软包电芯移动，所述软包电芯进入所述壳体；

待所述软包电芯全部进入所述壳体后，将所述拉伸膜抽出。

进一步的，所述软包电芯由沿竖直方向依次堆叠的若干电芯单元构成，所述电芯单元之间设有第二泡棉，所述的电芯单元由两个电芯单体构成。

优选的，所述第一泡棉依次由拉伸膜层、泡棉本体层和背胶层构成，所述第一泡棉的背胶层粘接在所述软包电芯上，所述拉伸膜置于所述第一泡棉的拉伸膜层上。

进一步的，所述第一泡棉和所述第二泡棉分别独立的选自PU泡棉、CR泡棉或EVA泡棉，所述第二泡棉为双面背胶泡棉。

进一步的，所述电芯单元中的两个电芯单体之间通过双面胶粘贴固定。