[发明专利]一种滚塑机模具快速制造装置及方法

说明书

本发明提供一种滚塑机模具快速制造装置及方法，包括底座、左支撑杆、横梁、成形冲头、右支撑杆、固定框、金属板材、调节螺栓以及工作平台，底座中间设置有凸台，左支撑杆下端面和右支撑杆下端面分别与凸台左右两侧的底座上端面固定连接，左支撑杆上端面和右支撑杆上端面分别与横梁下端面左右两侧固定连接，成形冲头设置在横梁上，工作平台设置在凸台的上端面，固定框设置在工作平台上端面，金属板材被夹持在固定框内部，调节螺栓设置在固定框正面，与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：便于快速拆装，灵活性强，固定牢固，有利于模具的快速加工制造。

技术领域

本发明是一种滚塑机模具快速制造装置及方法，属于模具技术领域。

背景技术

近年来，中国模具制造程度已有较大进步。我国塑料模具增长迅速，比重不断提高。近年来，我国塑料模具发展迅速。据前瞻网《2013-2017年中国模具制造行业细分产品产销需求与前景预测分析报告》调查数据显示，目前，塑料模具在整个模具行业中所占比重约为30％，在模具进出口中的比重高达50～70％。随着中国机械、汽车、家电、电子信息和2006、2008年同期塑料橡胶模具在模具进出口中所占的比重。据了解，制造一款普通轿车约需200多件内饰件模具，而制造保险杠、仪表盘、油箱、方向盘等所需的大中型塑料模具仅约50％能够满足。而塑料建材大量替代传统材料也成为所趋，预计2010年全国塑料门窗和塑管普及率将达到30％～50％，塑料排水管市场占有率将超过50％，这些都会大大增加对模具的需求。据专家预测，模具市场的总体趋热是平稳向上的，在未来的模具市场中，塑料模具的发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。

滚塑模具的制作有三种常用方法：钢板焊接、铝合金铸造和电镀成型。国内一般采用钢板焊接、铝合金铸造的模具。滚塑工艺适合于生产大型和超大型制品。主要是产品的独立性。大多数为产品生产出来就可以用，不用进行二次加工或制作，单层结构产品变形大，精度难以控制。如运输篮，工具盒等。其中以铝合金铸模的应用最能保证滚塑制品的质量。滚塑模具所用铝合金必须满足：强度高，流动性好，晶粒细小，气孔倾向小。综合上述条件，以铝合金zl 101a为优。收缩率的大小关系到模具尺寸的精度，在制造木模时先要放上铝合金1.1％左右的收缩率，其次要针对不同塑料品种加上不同的塑料收缩率，这一收缩率与制品的形状有较大的关系。在放塑料收缩率时，模具制造厂与滚塑生产厂之间一定要进行密切的配合。毛坯的铸造是至关重要的一环：毛坯表面是否有气孔，是困扰滚塑界的一大难题，如果产生气孔将前功尽弃，合金的熔化是技术性很强的工作：熔化的坩锅要选用非铁质的，以防铁坩埚对铝合金增铁，铁含量高会增大合金的晶粒度，不利于获得光洁的模具表面，通常使用石墨坩锅或不锈钢坩锅，在熔化前先将坩锅预热至暗红色，再刷上氧化锌涂料，当白色的涂料变为黄色时，才能加入铝锭，铝锭加入前要经过预热，以防带入水份。合金的熔化要做到快化快浇，避免在炉子里停留时间过长。合金的除气和精炼变质是至关重要的一环。除气剂的种类很多，但大部份都只能除掉合金中的大气泡，而对影响滚塑模表面质量的针孔气泡都无明显效果。经过长期摸索采用除气变质覆盖剂覆盖在铝合金熔液表面，以防止铝合金进一步吸收气体，另一方面加入一种能带出铝合金中氢气的物质，使氢气排出，从而达到彻底排除铝合金中气体的目的。模具加工过程从木模开始就必须采用加工中心进行加工，这样才能保证模具的壁厚均匀，模具经CNC加工后还要进行电火花加工，再经钳工抛光、制作皮纹和喷涂特富龙等诸多工序，从而完成整套模具的制造。但是铝合金铸模有以下缺点：工艺繁琐难度大且成本高。工艺包括木模制作、人工装配木模，真空重力铸造、模具CNC加工、电火花加工，钳工抛光、制作皮纹等工序。质量难以保证，铸造时很难保证毛坯表面没有气孔。铸模收缩率不宜确定，表面积难以精确获得，对塑料产品大小，加料量不好控制。铝合金因强度不高，模具壁厚是钢模3-4倍，总体传热性能不及钢模。从模具设计到得到实物一般需要几个月甚至更长，周期和费用高。模具的形状结构设计受复杂程度制约。加工设备和机床多且昂贵。

目前的模具制造中，都是将选好的待成形金属板材直接固定在工作平台上，这样灵活性差，不便快速拆装，固定的也不牢固，因此本发明一个一种便于拆装，固定牢固的滚塑机模具快速制造装置来解决以上问题。

发明内容