[发明专利]自动油墨喷涂装置及其喷涂工艺

说明书

本发明公开了一种自动油墨喷涂装置及其喷涂工艺，装置包括：机架上的喷枪和带电动搅拌棒的油墨润滑液罐，石墨粉料斗底部出料口通过第一加料管与第一过滤器、第一手动球阀、第一电磁阀、油墨润滑液罐顶部的石墨粉进口连接，液压油料斗底部出料口通过第二加料管与第二过滤器、第二手动球阀、第二电磁阀、油墨润滑液罐顶部的液压油进口连接；石墨润滑液罐上的石墨润滑液出口通过第一出液管依次与第三过滤器、止回阀、第三手动球阀、隔膜泵进口处的金属软管连接；隔膜泵出口处的金属软管通过第二出液管与喷枪的进液口连接，喷枪的喷射区域的下方的汇流池的底部的出液口通过回液管与石墨润滑液罐上的回液口连接。上述结构能实现自动喷墨且均匀性好。

技术领域

本发明涉及高压氢瓶生产线，尤其涉及一种自动油墨喷涂装置及其喷涂工艺。

背景技术

随着各国对减少碳排放问题的日益重视以及对氢能源开发利用的鼓励，越来越多的氢燃料电池车投入市场。氢燃料电池车中的车载高压氢瓶为氢燃料电池车提供动力燃料—氢气，高压氢瓶之于氢燃料电池车，犹如油箱之于燃油汽车、蓄电池之于纯电动汽车。

由于高压氢瓶进行充放气周期很长，而氢气在高压下又具有很强的渗透性，所以高压氢瓶的内胆材料要有良好的阻隔功能，以保证大部分的气体能够储存于内胆中。铝合金材料具有与氢气良好的相容性和抗腐蚀性能，且还具有低密度、高比强度、塑性性能好等优点，能够在保障强度的前提下使内胆更加轻便。因而我国通用的高压氢瓶以35MPa铝内胆碳纤维缠绕气瓶为主，并朝着轻量化、高压力、大容量的方向发展。

高压氢瓶生产线中的铝内胆生产线中，先对铝管进行强旋减薄，然后对铝管进行加热后，采用数控收口机将铝管旋压收口、形成瓶嘴结构。对铝管进行强旋减薄的铝管强旋生产线中，由于强旋过程中铝管一方面随强旋机芯模高速旋转，另一方面铝管外表面通过砂轮不断挤压塑性变形，从而使管壁厚按照设计要求变薄，将等壁厚管道变为中间薄两端厚的变壁管道。强旋过程中铝管高速旋转且被旋压，因此铝管表面温度高达1000℃及以上。常规的润滑油已不能在此高速、高温条件下使用，否则会因高温而挥发，导致润滑效果不佳，从而造成强旋过程中铝管和强旋机芯模超温，一方面恶化芯模的工作环境，加速磨损，影响芯模的使用寿命；另一方面铝管脱模困难，造成铝管损伤，严重影响加工效率。因此为了润滑和方便脱模，在强旋减薄加工前，需要人工手持喷涂滚轮，将油墨桶内的耐温达2000℃及以上的油墨润滑液喷涂到铝管内壁上，以防止铝管内壁受损和无法脱模。但是人工手持喷涂滚轮喷墨的自动化水平较低，无法满足现阶段智能制造的发展需求。

发明内容

本发明所需解决的技术问题是：提供一种结构简单、能自动喷墨且喷墨均匀的自动油墨喷涂装置及其喷涂工艺。

为解决上述问题，本发明采用的技术方案是：所述的自动油墨喷涂装置，包括：机架、带电动搅拌棒的油墨润滑液罐，在油墨润滑液罐顶部分别开设有石墨粉进口和液压油进口，石墨粉料斗的底部出料口通过第一加料管依次与第一过滤器、第一手动球阀、第一电磁阀、石墨粉进口连接，液压油料斗的底部出料口通过第二加料管依次与第二过滤器、第二手动球阀、第二电磁阀、液压油进口连接；在石墨润滑液罐的上段侧壁上开设有回液口，在石墨润滑液罐的下段侧壁上开设有石墨润滑液出口，石墨润滑液出口通过第一出液管依次与第三过滤器、止回阀、第三手动球阀、隔膜泵进口处的金属软管连接；在机架上固定设置有喷枪，隔膜泵出口处的金属软管通过第二出液管与喷枪的进液口连接，在喷枪的喷射区域的下方设置有汇流池，汇流池底部的出液口通过回液管与回液口连接。

进一步地，前述的自动油墨喷涂装置，其中，喷枪的喷嘴管通过旋转接头设置于喷枪上，隔膜泵出口处的金属软管通过第二出液管与喷嘴管底部的进液口连通；旋转接头能驱动喷嘴管绕自身轴线转动，喷枪固定于机架上时，喷嘴管位于竖向位置；喷嘴管顶端封闭，在喷嘴管顶端侧壁上设置有若干相对于喷嘴管轴线呈旋转对称、均匀间隔分布的喷嘴，各喷嘴向上倾斜，且各喷嘴轴线与喷嘴管轴线之间的夹角β为70°～80°；各喷嘴均沿径向方向向一侧倾斜，各喷嘴径向倾斜方向与旋转接头驱动喷嘴管转动的转动方向一致，且各喷嘴径向倾斜角度相同；各喷嘴径向倾斜角度α为15°～20°。