[发明专利]提高电渣锭锻造轧辊出材率的镦粗板及锻造方法

说明书

本发明涉及一种解决辊坯产品电渣锭端部探伤问题的提高电渣锭锻造轧辊出材率的镦粗板及锻造方法，设计专用镦粗板增加镦粗板球面和中心孔，镦粗时冒端中心缺陷位置区域不随锭身整体下移，金属反向流动，反向挤压将缺陷挤出锻件本体；锻造加热工艺提高镦粗前加热温度30～50℃，降低电渣锭变形抗力，改善冒端中心金属反向流动效果；镦粗后主变形拔长过程采用上平板、下平台整体镦拔，每道次变形量为25%～40%，达到锻造心部轴向压应力状态，避免冒端心部挤出缺陷部分料向锻件本体移动，控制主变形终锻温度，降低心部缺陷宽展风险，成品阶段冒端以最小切除量切除干净，提高电渣锭利用率5%，保障产品质量的同时，降低电渣锭生产成本。

技术领域

本发明属于锻造技术领域，涉及一种可有效解决辊坯产品电渣锭端部探伤问题的提高电渣锭锻造轧辊出材率的镦粗板及锻造方法。

背景技术

目前辊坯产品，因产品综合性能较高，锻造时需增加镦粗工序。传统电渣锭镦粗，采用上下平面镦粗板进行镦粗，平面镦粗板示意图1，镦粗变形如图2，镦粗变形后电渣锭冒口端缩孔、疏松等缺陷随着电渣锭整体下移，后续锻造拔长时，冒口缺陷延伸至锻坯本体，导致锻坯成品检测时，端部探伤不合格，成品端部切除弃料较多，影响电渣锭整体出材率，为了能够有效减少端部探伤缺陷，提高电渣锭出材率，需要解决电渣锭冒端缺陷整体向锻件本体延伸问题。

发明内容

本发明的目的在于解决现有锻造工艺方法中电渣锭冒口缺陷向锻件本体延伸问题的提高电渣锭锻造轧辊出材率的镦粗板及锻造方法，通过改变锻造变形方式，达到冒端缺陷反向移动，后续锻造将缺陷位置锁定在锻件本体之外，减少端部弃料，提高端部探伤合格率，达到提高出材率的目的。

本发明的目的是这样实现的：

一种提高电渣锭锻造轧辊出材率的镦粗板，涉及辊坯产品使用的电渣锭坯料规格范围在Φ280～Φ620mm之间，使用锭型为3000Kg～10000Kg，通过设计专用镦粗板改变镦粗变形方式，所述专用镦粗板是在上镦粗板上采用增加球面和中心通孔结构，所述球面结构是指上镦粗板与电渣锭坯料上面的接触面为球面，所述中心通孔结构是指在上镦粗板中心开设有通孔，该通孔与电渣锭坯料冒口中心对齐，所述专用镦粗板的尺寸参数如下：镦粗板直径ΦA＝Φ1300～Φ1500mm,镦粗球面弧顶高度H1＝100～150mm，弧底直径ΦB＝Φ1200～Φ1400mm，镦粗板中心通孔ΦC＝Φ300～Φ400mm，通孔与球面采用大圆弧过渡，圆弧R＝200～300mm。

一种所述镦粗板提高电渣锭锻造轧辊出材率的锻造方法，镦粗锻造变形步骤如下：

步骤1)、将电渣锭坯料底面摆放在平面镦粗板上，将电渣锭坯料冒口朝上摆放于平面镦粗板之上；

步骤2)、上镦粗板使用专用镦粗板，将上镦粗板盖于电渣锭坯料顶端，上镦粗板中心与电渣锭坯料冒口中心对齐；

步骤3)、油压机下压，缓慢镦粗，镦粗比控制在2.0～2.5之间，将冒端中心缺陷坯料反向挤出，挤出高度h＝100-180mm。

为达到反向挤压效果，电渣锭坯料使用专用锻造加热工艺，专用锻造加热工艺参数如下，

步骤1)、将电渣锭坯料入炉温度控制在500～600℃之间，并在该温度下保温3～6h；

步骤2)、以≤80℃/h的速度将电渣锭坯料升温至700～800℃，并在该温度下保温3～6h；

步骤3)、以≤80℃/h的速度将电渣锭坯料升温至1260±10℃，并在该温度下保温3～8h；

步骤4)，电渣锭坯料出炉后使用专用镦粗板镦粗变形；

步骤5)，电渣锭坯料镦粗后返炉，炉温降至1230±10℃，继续保温2～3h，进行后续锻造。