[发明专利]一种运载火箭跨部件取样导管预制制造方法

说明书

本发明提供了一种运载火箭跨部件取样导管预制制造方法，包括以下步骤：S1、利用扫描设备进行实物扫描，创建部件点云模型，所述部件点云模型包括后过渡段侧点云模型和发动机侧点云模型；S2、再利用软件将两段点云模型进行虚拟连接，以连接的部件组点云模型为基础建立导管模型；S3、将导管模型导入弯管机加工。本发明所述的运载火箭跨部件取样导管预制制造方法解决了须两部件连接后方可上箭铝丝取样的传统手工加工方式，实现了取样导管预先制造，打破了取样导管与箭体总装串行加工方式。

技术领域

本发明属于运载火箭技术领域，尤其是涉及一种运载火箭跨部件取样导管预制制造方法。

背景技术

导管是运载火箭的重要组成部分，被称为运载火箭的“血管”，主要起燃料输送、增压、测压和吹除等作用，对运载火箭飞行成败可起决定性的作用。根据制造时机可将导管分为预制导管与取样导管，其中预制导管是可直接按设计模型进行加工的产品，取样导管是因部件加工误差，使得导管不可按设计模型加工，须结合箭体实际安装条件进行加工的产品。取样导管与箭体总装串行，极大的影响了箭体周期速度。

当前取样导管制造方式有两种，一种是在总装车间箭上手工弯制铝丝模拟导管走向，回导管车间再按铝丝弯制导管；另一种是在总装车间箭上激光扫描导管安装条件的空间位置，回导管车间利用机械人复现总装车间导管安装条件，再用手工弯制铝丝模拟导管走向方法进行生产。

无论是在总装车间箭上直接手工铝丝取样，还是在导管车间利用机器人间接手工铝丝取样，该些加工方式仍是与箭体总装串行，制约了箭体总装速度。部件实物与设计模型存在偏差是造成导管无法以设计模型加工的根本。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种运载火箭跨部件取样导管预制制造方法，利用扫描设备和专用软件，在部件未交付总装车间前进行实物扫描，并在计算机中利用专用软件将两个部件进行虚拟连接，以实现建立精准的部件组模型，在以此模型基础进行新导管模型设计，以实现预先获得导管模型用于加工制造，解决取样导管与箭体总装串行，制约箭体总装速度问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种运载火箭跨部件取样导管预制制造方法，包括以下步骤：

S1、利用扫描设备进行实物扫描，创建部件点云模型，所述部件点云模型包括后过渡段侧点云模型和发动机侧点云模型；

S2、再利用软件将两段点云模型进行虚拟连接，以连接的部件组点云模型为基础建立导管模型；

S3、将导管模型导入弯管机加工。

进一步的，所述步骤S1中，具体执行方法如下：

对扫描设备选择强曝光模式，分别对发动机和后过渡段中的导管安装相关的阀体、发动机与后过渡段连接相关的基准平面和定位孔进行扫描；

其中对后过渡段侧与导管安装相关条件边界扫描形成后过渡段侧点云模型，对发动机侧与导管安装相关边界条件点云扫描形成发动机侧点云模型。

进一步的，所述扫描设备包括但不限于激光扫描设备；

扫描设备到被测物间的距离为1-3.5m。

进一步的，所述步骤S2的具体执行方法如下：

S201、将步骤S1中扫描获取的后过渡段侧点云模型和发动机侧点云模型导入软件中；

S202、使用软件在后过渡段侧点云模型中选取与发动机侧连接相关基准平面上的任意3个点，利用多点创建平面命令建立平面；

S203、用软件选取与发动机侧连接相关基准孔上的边境，并投影至平面上，利用轮廓创建圆命令建立基准孔；

S204、使用软件选取3个基准孔，利用三点建立圆命令建立大圆心，即建立基准圆心；