[发明专利]一种生产喇叭口光纤毛细管中间件的生产工艺

说明书

本发明公开了一种生产喇叭口光纤毛细管中间件的生产工艺，该工艺先让光纤毛细管旋转，在依次进行加热‑吹泡‑拉伸‑切割，通过让毛细光纤管在整个加工过程中进行自转，保证加热软化后的毛细管不变形，同时使气泡产生使位于毛细管的中心位置；保证毛细管拉伸后管径恢复原有管径；通过该工艺提高毛细光纤管喇叭口成型质量，提高喇叭口毛细光纤管在生产效率。

技术领域

本发明涉及通信领域，具体涉及一种生产喇叭口光纤毛细管中间件的生产工艺。

背景技术

光纤毛细管是用于光高速模拟器件、光纤直准器、尾纤组装、有限电视网络以及光有源与光无源器件的调整准直、DWFM以及光电设备需要转换连接的接口部件中。无论是标准光纤毛细管还是非标光纤毛细管，其内孔全部大多是圆形微孔，因其微孔孔径太小，导致光纤难以插入，所以出现了一种喇叭口型的光纤毛细管，但是现有的工艺针对光纤毛细管的喇叭口进行加工时会，如专利名称为光通信光纤毛细管加工工艺，专利号为201910746646.7 ，毛细玻璃管生产完成后，将毛细玻璃管进行加热软化，采用吹孔机对端部进行吹孔，这种对其端部加热吹孔的方式，导致端部的形状难以控制，造成喇叭口和微孔不同轴问题，如图1所示，并且气喇叭口形状难以控制，造成喇叭孔位置畸形如图2所示。

发明内容

技术问题：针对现有喇叭口光纤毛细管的生产中存在的问题，提出新的生产工艺，该工艺先让光纤毛细管旋转，在依次进行加热-吹泡-拉伸制成中间件，然后通过切割制备出喇叭口光纤毛细管，解决上述的问题。

技术方案：一种生产喇叭口光纤毛细管中间件的生产工艺，包括如下步骤：

步骤1：将两个静弹簧压力夹头对光纤毛细管进行装夹，同时使光纤毛细管以指定的速度进行自转 ，所述光纤毛细管中心设有微孔；

步骤2：通过微孔向旋转的毛细管中通入惰性气体，使毛细血管微孔中的空气完全排出后，再继续通入惰性气体，使毛细管中通入惰性气体的气压大于标准气压；

步骤3：火头移动到指定位置对毛细管进行加热，使毛细管加热位置软化，通过步骤2中充入的惰性气体，使毛细管软化位置中产生气泡；

步骤4：停止通入惰性气体，通过两个静弹簧压力夹头对毛细管进行拉伸，使步骤3中带有气泡位置的管径恢复至原有管径，停止加热；

步骤5：将火头依次移动至下一工作位置，同时重复步骤2-4，直至毛细管中产生所需数量的气泡，得到生产喇叭口光纤毛细管中间件。

进一步的，所述光纤毛细管为直径1-3mm的中空玻璃管，光纤毛细管中的微孔孔径为0.1-0.5mm。

进一步的，所述步骤1中的自转 速度为40-60r/s。

进一步的，所述步骤2中通入的惰性气体为氩气，其气压比标准气压大0.005-0.01MPa。

进一步的，所述步骤3中的火头温度要高于光纤毛细管材质软化点250-350°C。

进一步的，所述步骤3中的拉伸距离小于0.1-1.5mm。

进一步的，所述气泡为橄榄形气泡，橄榄形气泡的长轴与微孔的中心线重合，橄榄形气泡的短轴与微孔中心线重合垂直，橄榄形气泡越靠近短轴位置的光纤毛细管管壁越薄，越远离短轴位置的光纤毛细管管壁越厚。

有益效果：(1)毛细光纤管在整个加工过程中进行自转，在步骤3中，保证加热软化后的毛细管不变形，同时使气泡产生使位于毛细管的中心位置；在步骤4中保证毛细管拉伸后管径恢复原有管径，提高中间件和喇叭口光纤毛细管的美观度和成型质量，同时还解决了喇叭口和微孔的同轴问题；

(2)通过通入惰性气体，有效的保证喇叭口毛细光纤管的成型质量，防止因通入环境中的混合空气，导致每次气泡成型的大小不一；