[发明专利]一种半轴套管加工工艺

说明书

本发明为一种半轴套管的加工工艺，步骤一：切割下料；步骤二：将切割好的金属坯加热至800℃至1150℃，并保温；步骤三：将步骤二中加热后的金属坯进行模锻；步骤四：利用精锻机对步骤三中完成冲孔的半轴套管进行径向精锻。利用本发明的工艺步骤，能够对半轴套管进行高频精确锻打，省去粗车工艺，提高了金属材料的利用率。使半轴套管内外表面形成由细小晶粒以及亚晶组织等组成的致密硬化层，提高了半轴套管的力学性能，同时能够提高半轴套管内外径的同轴度。

技术领域

本发明属于汽车零部件加工领域，特别涉及一种半轴套管加工工艺。

背景技术

半轴套管是用于汽车驱动桥上的重要零件，在车辆行驶中要承受交变冲击载荷，其工作条件较为恶劣。因此，半轴套管要具有较高的尺寸精度及良好的强度、韧性。

现有的半轴套管加工工艺多采用以棒材为原材料，将棒材加热后进行多次模锻并冲孔，由于模锻和冲孔的压力不同，使用的模具不同，因此需要在不同设备上进行定位、加工，这就导致了经过锻造后的半轴套管内径和外径的同轴度很低，为满足后续使用，需要提高半轴套管的壁厚，增加毛坯的加工余量，这就大大增加了生产成本。另外，按照现有半轴套管的锻造工艺生产出的半轴套管，精度较低，在锻造完成之后，需要进行粗车、精车至少两种机加工工序来满足后续的生产要求，浪费资源的同时降低了生产效率。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种半轴套管加工工艺，能够有效解决上述问题，有效提高半轴套管同轴度与精度的同时，减少棒料的下料量，降低生产成本，提高了生产效率。

一种半轴套管的加工工艺，包括以下步骤：

步骤一：根据半轴套管的外形尺寸以及成型工艺，确定金属坯的尺寸以及重量，并进行切割下料；

步骤二：采用加热装置将步骤一中切割下料的金属坯加热至800℃至1150℃，并保证所述金属坯核心温度与外表面温度相同；加热装置可以采用中频炉或其他能够将所述金属坯加热至800℃至1150℃的加热装置。

步骤三：将步骤二中加热后的金属坯进行模锻；

所述模锻包括以下步骤：

1)清理凹模内腔氧化皮，向凹模具内喷涂锻造润滑剂，将步骤二中加热完成的金属坯置入凹模内并共同置于锻压机工作台上，将镦粗帽固定于所述锻压机锻压头上，利用锻压机的锻压力进行正挤压镦粗，保证所述镦粗帽与所述金属坯接触端完全没入所述模具中，形成墩粗金属坯；

2)将第一拔长凸模取代所述镦粗帽固定于所述锻压机锻压头上，并将镦粗帽置入凹模中，利用锻压机的锻压力将第一拔长凸模贯穿镦粗帽通孔锻压凹模中的墩粗金属坯进行第一次拔长，形成第一拔长半轴套管；

3)将第二拔长凸模取代所述第一拔长凸模，利用锻压机的锻压力压第二拔长凸模贯穿镦粗帽通孔进行第二次拔长，形成第二拔长半轴套管；

4)将第二拔长半轴套管转移至通孔模具内，进行锻压冲孔，使第二拔长半轴套管内腔在轴向完全贯通，形成半轴套管；

步骤四：利用精锻机对步骤三中完成冲孔的半轴套管进行径向精锻。

优选的，所述径向精锻包括：

1)在芯轴表面均匀喷涂锻造润滑剂；

2)将表面具有锻造润滑剂的芯轴置入步骤三中完成冲孔的半轴套管中；

3)利用精锻机的多个锤头对带有芯轴的半轴套管进行径向同步锻打。

优选的，所述芯轴外形尺寸与成品半轴套管内表面尺寸相适应。

优选的，所述径向精锻过程中，所述待精锻半轴套管的温度范围为700℃至1050℃；所述径向精锻的锻打频率范围为200次至1200次/分钟。