[发明专利]一种轮胎内胎防粘连处理装置及处理方法

说明书

本发明公开一种轮胎内胎防粘连处理装置及处理方法。所述装置的喷射头设于挤出头内部，进气管道及进液管道分别穿透挤出头并连通喷射头内腔，喷射头的喷射孔Ⅰ设于本体中部并与进气管道连通，缓冲槽设于喷射孔Ⅰ中部周侧或一侧并与进液管道连通，缓冲槽一端设喷射孔Ⅱ，喷射孔Ⅰ中部设中心轴且相互形成环隙，中心轴自喷射孔Ⅰ出口端向外延伸设混流板，混流板上表面设于喷射孔Ⅱ的喷射方向延长线与喷射孔Ⅰ的延长线交点或交点下方。所述方法包括内隔离液配制、搅拌、喷射步骤。本发明通过喷射孔Ⅰ及喷射孔Ⅱ，使高压气体与隔离液经混流板高速反射至内胎内壁，以增加隔离剂的胎胚附着力和均匀性，具有结构紧凑、均匀性好、附着力强的特点。

技术领域

本发明涉及轮胎生产技术领域，具体涉及一种结构紧凑、均匀性好、附着力强的轮胎内胎防粘连处理装置及处理方法。

背景技术

隔离剂是起隔离作用的添加物。由于橡胶特有的自粘性，在橡胶加工中涂覆隔离剂后，橡胶制品之间形成一层薄薄的隔离层，从而阻挡或减缓相互粘连以方便工艺操作。

目前的汽车内胎生产过程中，需要对内胎胎筒进行挤出，为防止内胎挤出时与流水线发生粘合，以及防止挤出的胎筒之间粘连在一起，同时为了有助于硫化定型中舒展胎胚保持良好的定型，一般采用手工涂抹或喷涂滑石粉等固体隔离剂，也有部分喷涂液体隔离剂。但固体隔离剂容易造成生产环境粉尘飞扬，对员工身体造成一定的伤害，还会使内胎在硫化阶段污染模具和脱模困难，而且易造成气门嘴与气门芯之间有细微空隙，导致气门嘴边慢跑气现象而影响产品质量。虽然液体隔离剂杜绝了粉尘飞扬及易造成细微空隙的问题，但现有的液体隔离剂喷涂装置易造成喷涂后不均匀，而且喷涂的内隔离剂还不易干燥，从而影响后道工序的生产，导致产品质量缺陷增加。

现有技术中，为了解决液体隔离剂的喷涂问题，也有采用在内胎胎筒的挤出头内设置隔离剂内射器或芯模，在挤出头外部分别设置进气管道和进隔离剂管道与隔离剂内射器或芯模的内腔连通，隔离剂内射器通过喷管与旋风嘴连接，或者在芯模近挤出端设置喷射槽且在喷射槽底部设有喷口，从而将内隔离剂液体和压缩空气充分混合均匀，然后通过旋风嘴或喷口形成雾状喷洒到内胎胎筒的内壁。由于旋风嘴或喷口与喷管、芯模中部的混合腔垂直，导致喷洒压力损失较大，喷洒后的附着力有限，内胎胎筒在喷涂后的转运及后续生产过程中容易脱落，从而影响后道工序的生产；此外，液体隔离剂通过旋风嘴或喷口进行喷洒，由于旋风嘴或喷口直径过小会造成喷涂堵塞，因此其数量是有限的，各喷嘴或喷口的覆盖及叠加范围有限，从而导致内胎胎筒内壁喷涂的隔离液难以均匀。

发明内容

本发明的目的在于提供一种结构紧凑、均匀性好、附着力强的轮胎内胎防粘连处理装置，本发明的目的还在于提供一种基于轮胎内胎防粘连处理装置的处理方法。

本发明的轮胎内胎防粘连处理装置是这样实现的：包括挤出头、进气管道、进液管道、喷射头，所述喷射头同轴设置于挤出头内部，所述进气管道穿透挤出头的一侧并连通喷射头内腔，所述进液管道穿透挤出头的另一侧并连通喷射头内腔，所述喷射头一端固定设置有导流锥，所述喷射头包括本体、喷射孔Ⅰ、缓冲槽、喷射孔Ⅱ，所述喷射孔Ⅰ设置于本体的中部并与进气管道连通，所述缓冲槽设置于本体的喷射孔Ⅰ中部周侧或一侧并与进液管道连通，所述缓冲槽在远离导流锥的一端设有出口倾斜指向喷射孔Ⅰ延伸方向的喷射孔Ⅱ，所述本体在喷射孔Ⅰ的中部设置有中心轴，所述喷射孔Ⅰ的出口端与中心轴间形成环隙，所述中心轴自喷射孔Ⅰ的出口端向外延伸并设置有与喷射孔Ⅱ的喷射方向延长线垂直的混流板，所述混流板的上表面设置于喷射孔Ⅱ的喷射方向延长线与喷射孔Ⅰ的延长线交点或交点下方；

还包括固定设置于挤出头挤出延伸方向的外隔离机构，所述外隔离机构包括进液管、出液管、浸入腔、内胎进口、内胎挤出口，所述浸入腔的直径大于内胎进口及内胎挤出口的直径，所述内胎进口与挤出头的内胎挤出口连通，所述进液管及出液管分别穿透外隔离机构的外壁与浸入腔连通，所述进液管的另一端通过高压泵与外隔离溶剂容器，所述出液管的另一端连通外隔离溶剂容器；