[发明专利]一种分散相超细微粒径乳化油制备装置

说明书

本发明属于内燃动力燃油相关技术领域，并公开了一种分散相超细微粒径乳化油制备装置。该装置包括乳化罐、搅拌机构、超声乳化机构、滑动机构和温度控制机构，乳化罐的罐体用于盛装待细微化处理液体，搅拌机构设置在罐体中，用于对罐体中的待细微化处理液体进行搅拌，滑动机构设置在罐体外，其与搅拌机构连接，用于调整搅拌机构在罐体中的高度，超声乳化机构设置在罐体的下方，用于发出超声波对罐体中的待细微化处理液体进行超声高频剪切和粉碎，温度控制机构用于调控罐体内的温度，使其满足表面活性剂活性及精确组分含量的要求；通过本发明，实现乳化油的超细微粒径，有利于实现喷雾液滴的微爆，促进油气混合，提高燃烧效率并降低有害气体的排放。

技术领域

本发明属于内燃动力燃油相关技术领域，更具体地，涉及一种分散相超细微粒径乳化油制备装置。

背景技术

随着内燃动力数量的增加，能源的消耗也日益增加，与之俱来的还有环境问题。内燃动力尾气中的一氧化碳、碳氢化合物、氮氧化物等都会对人体造成危害，因此替代燃油、合成燃油逐渐被重视。发展内燃动力的清洁替代燃油，不但可以减少对环境的污染，还可以缓解我国的化石燃料危机。乳化油作为替代燃油，在喷雾燃烧中能够产生微爆现象，引起燃油液滴的二次破碎，从而能使燃油雾化质量更佳，燃烧更充分，进而可以提高燃料的燃烧效率，并可以减少有害气体的排放。

目前针对乳化油的制备也取得了不少成果，但还存在以下问题：1.目前的乳化装置工作时，往往会产生高温，乳化油温度的升高会导致沸点较低的分散相组分蒸发，从而影响乳化油分散相组分含量的精确性；2.制备的乳化油中，分散相粒径尺寸较大且粒径分布范围大，因此乳化油稳定性较差，无法较长时间存放，难以投入实际使用，需要新的制备方法；3.乳化装置使用过后难以排净乳化液，并清洗干净，影响制备效率和下次制备精度。

发明内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供了一种分散相超细微粒径乳化油制备装置，在表面活性剂的基础作用下，通过采用低频机械搅拌和高频超声乳化相结合的方式，实现乳化油的超细微粒径，有利于实现喷雾液滴的微爆，促进油气混合，提高燃烧效率并降低有害气体的排放。

为实现上述目的，按照本发明，提供了一种分散相超细微粒径乳化油制备装置，其特征在于，该装置包括乳化罐、搅拌机构、超声乳化机构、滑动机构和温度控制机构，其中：

该装置包括乳化罐、搅拌机构、超声乳化机构、滑动机构和温度控制机构，其中：

所述乳化罐的罐体用于盛装待细微化处理液体，所述搅拌机构设置在所述罐体中，用于对所述罐体中的待细微化处理液体进行搅拌，所述滑动机构设置在所述罐体外，其与所述搅拌机构连接，用于调整所述搅拌机构在所述罐体中的位置，并在乳化过程中带动搅拌轴上下移动实现乳化液的整体混合，所述超声乳化机构用于发出超声波对所述罐体中的待细微化处理液体进行超声高频剪切和粉碎，所述温度控制机构用于调控所述罐体内的温度，使其满足表面活性剂活性要求及精确的组分含量需求；

所述搅拌机构包括搅拌轴、搅拌叶片和刮液单元，其中，所述搅拌轴为所述搅拌叶片和刮液单元的中心旋转轴，所述搅拌叶片和刮液单元交错分布在所述搅拌轴上，所述刮液单元包括叶轮和刮液头，所述叶轮沿所述罐体截面的圆周上均匀分布着多根轮毂，所述刮液头设置在轮毂的末端，与所述罐体的内壁接触，用于刮除粘附在所述罐体内壁上的乳化液。

进一步优选地，所述叶轮中的轮毂与所述刮液头之间的夹角为90°～180°，根据乳化油种类、属性以及液核直径目标来选择不同的搅拌速度，并根据搅拌轴的不同搅拌速度选择合适的夹角，并选择与之对应的刮液头。

进一步优选地，所述刮液头的材料为聚苯醚、聚四氟乙烯、聚丙烯等树脂材料中的一种，该刮液头测截面呈平行四边形或三角形，其侧边与所述搅拌轴的夹角为30°～60°，便于向下刮液。