[发明专利]一种采用高磷高砷高硫铁水生产船板的制备方法

权利要求书

1.一种采用高磷高砷高硫铁水生产船板的制备方法，其特征在于包括下述步骤：

（1）将高P高S高As铁水注入铁水罐中，注入量约100t，再注入低S低As铁水30～40t，使铁水S含量降至0.04～0.07%，As含量降至0.03～0.075%，铁水温度要求≥1320℃；

（2）在KR脱硫站对铁水进行预处理，根据进站前铁水S、As含量分2～3批加入以CaO、CaF₂为主的脱硫脱砷剂，停顿间隔时间10～15S，加入量按每加入80kg脱硫脱砷剂降低S含量0.002%、As含量0.001%计算，使S含量降到0.015%以下，As含量降到0.05%以下，并扒除高S高As渣；

（3）转炉留渣冶炼，加入约35t低As废钢，兑入经过预处理的铁水，铁水兑入转炉前温度≥1250℃，此时As含量降低10～20%；点火50～60s后加入第一批活性石灰12～15kg/t，同时加入轻烧白云石10～15kg/t化渣，吹炼150s后加入第二批活性石灰6～9kg/t，并实行恒压变枪操作，加入10～20kg/t矿石降温，吹炼300-360S后提枪倒炉，倒出富P炉渣60～80%；

（4）转炉倒渣后，再次下枪吹炼并分两次加入6～9kg/t活性石灰，吹炼过程中加入萤石以及其他渣料化渣，吹炼终点前2分钟完成所有渣料的加入，转炉终点C：0.06～0.10%，终点P≤0.013%，终点渣二元碱度2.5～3.5；脱磷剂配比为活性石灰：轻烧白云石=3：1；

（5）出钢过程中加入硅锰、锰铁及其它合金进行合金化，加入300kg钢芯铝脱氧，并采用滑板挡渣出钢，出钢后钢水罐内渣厚≤100mm，出钢时间≥4min，出钢温度1620～1660℃；

（6）进Ar站吹Ar，喂铝线脱氧，同时P≤0.015%，S≤0.015%，As≤0.042%；

（7）钢包入LF炉吹Ar、加热，送电3～5min后，视渣况分2～3批加入适量活性石灰和萤石造渣，造渣剂配比为活性石灰：萤石=5：1，造渣剂总加入量为10～14kg/t，要求大渣量，并强搅拌45s左右降As去S；萤石根据加入石灰化渣后的渣况适当加入，调整渣的流动性；同时在化渣过程中分批加入铝粒、电石、硅钙粉脱氧剂进行扩散脱氧，钢水游离氧含量≤5ppm，尽快造还原性白渣，白渣保持时间≥18min；脱氧剂配比为铝粒：电石：钙铁=3：3：1，脱氧剂总加入量为1.0～2.0kg/t；炉渣成分控制目标为R：3.0～6.0、Al₂O₃：25%～35%、FeO+MnO≤1.5%；加入合金调整成分至目标范围，Als含量控制为0.025～0.040%，同时有害元素控制为P≤0.022%，S≤0.008%，As≤0.03%；升温化渣后喂Al线400～500m，冶炼中期根据钢中实际Als含量增补Al线；

（8）浇铸过程中要求采用电磁搅拌和轻压下、恒拉速、低过热度浇铸，电磁搅拌强度300～450A，减轻P、S、As有害元素的聚集与偏析；板坯切割后要求堆垛缓冷72小时以上，达到改善偏析和扩散脱气的目的；中包有害元素P≤0.025%，S≤0.010%，As≤0.03%；

（9）轧钢时铸坯加热速率10～12min/cm，均热时间≥40min，出炉温度1180±20℃，促进P、S、As有害元素的扩散与弥散分布，同时通过大压下及控温轧制，消除P、S、As有害元素对钢板性能的影响。

2.根据权利要求1所述的一种采用高磷高砷高硫铁水生产船板的制备方法，其特征在于：步骤（1）所述高P高S高As铁水中P、S、As的重量百分比含量为P≥0.15%、S：0.05～0.08%、As：0.035～0.1%；步骤（1）所述的低S低As铁水中S、As的重量百分比含量为S≤0.018%、As≤0.005%。

3.根据权利要求1所述的一种采用高磷高砷高硫铁水生产船板的制备方法，其特征在于：步骤（2）中所述脱硫脱砷剂中CaO：CaF₂的质量比为12：1，残余SiO₂含量≤5%；步骤（2）中随着As含量的降低，脱As难度会增大，As含量降至0.03～0.05%即停止加脱硫脱砷剂。

4.根据权利要求1所述的一种采用高磷高砷高硫铁水生产船板的制备方法，其特征在于：步骤（8）中低过热度浇铸时的过热度为10～25℃。