[发明专利]复合材料弹射支臂的制造方法

说明书

本发明涉及一种复合材料弹射支臂的制造方法，属于复合材料制造领域。先分别用碳纤维织物在预成型模具上铺放填充块和圆管，加热加压预定型后取出备用，然后将C型梁按照泡沫块给定型面和区域进行铺放碳纤维织物并抽真空加热预压实，制得预制体a，将圆管、填充块、预制体a共同放入预定型模具中进行加热定型，各部件通过织物上的定型剂粘合到一起得到预制体b，冷却后取出预制体b；并在其表面逐层铺放蒙皮层织物，制得弹射支臂预制体，后放入RTM模具进行注胶、固化成型得到弹射支臂毛坯件，通过机械加工最终制得弹射支臂构件。

技术领域

本发明涉及复合材料制造领域，详细地讲是一种复合材料弹射支臂的制造方法。

背景技术

众所周知，弹射支臂是机载内埋式导弹挂架内的主要构件之一，在导弹发射时主要起支撑推射的作用，将导弹瞬间送出弹仓。传统弹射支臂多为铝合金、镁合金等金属结构，受工艺和材料本身属性的影响，金属弹射支臂存在重量大、承载效率低、不耐腐等问题。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种复合材料弹射支臂的制造方法，具有质量轻、结构效率高、强度高、耐腐蚀等诸多优点，与铝合金结构相比能够减轻重量30～40％，提高了挂载效率、耐腐蚀性能和战机综合性能。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种复合材料弹射支臂的制造方法，其特征是，先分别用碳纤维织物在预成型模具上铺放填充块和圆管，加热加压预定型后取出备用，然后将C型梁按照泡沫块给定型面和区域进行铺放碳纤维织物并抽真空加热预压实，制得预制体a，将圆管、填充块、预制体a共同放入预定型模具中进行加热定型，各部件通过织物上的定型剂粘合到一起得到预制体b，冷却后取出预制体b；并在其表面逐层铺放蒙皮层织物，制得弹射支臂预制体，后放入RTM模具进行注胶、固化成型得到弹射支臂毛坯件，通过机械加工最终制得弹射支臂构件。

本发明的有益效果是，具有质量轻、结构效率高、强度高、耐腐蚀等诸多优点，与铝合金结构相比能够减轻重量30～40％，提高了挂载效率、耐腐蚀性能和战机综合性能。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的弹射支臂结构组成爆炸图。

图2是预制体b图。

图3是弹射支臂结构外形图。

图中1.圆管，2.填充块，3.蒙皮，4.C型梁，5.泡沫块。

具体实施方式

如图所示，本发明通过碳纤维织物蒙皮3将泡沫块5、填充块2、C型梁4、圆管1各零件预制体包覆一起，并通过RTM成型工艺注胶、固化制得弹射支臂毛坯件，为保证各尺寸配合精度，通过机械加工最终制得弹射支臂构件。

本发明的生产步骤是：

第一步，分别在圆管、填充块预成型模具中铺放带有定型剂的碳纤维织物，铺放过程中通过抽真空、加热进行预定型，加热温度90℃，抽真空时间为10～15min；最终得到圆管、填充块预制体备用。

第二步，按照C型梁的设计铺层，在泡沫块上进行铺贴，每铺贴3～5层进行一次加热抽真空预压实，加热温度90℃，抽真空时间为10～15min；最终制得预制体a。

第三步，将圆管、填充块、预制体a共同放入预定型模具中进行加热定型，各部件通过织物上的定型剂粘合到一起得到预制体b，冷却后取出预制体b。

第四步，将预制体b进行修整，去掉多余毛丝、料边，然后进行蒙皮铺层，蒙皮主要铺层为±45°占比50％，0°铺层占比为30％，90°铺层占比为20％，每铺贴3～5层进行一次加热抽真空预压实，加热温度90℃，抽真空时间为10～15min；最终制得弹射支臂预制体。

第五步，将弹射支臂预制体放入RTM模具模腔内进行合模，检测气密性良好后进行注胶、加温固化。