[发明专利]一种废锂电池热解回收方法

权利要求书

1.一种废锂电池热解回收方法，其特征在于，依次包括如下过程：

放电：将废锂电池浸入质量浓度为6%～8%的氯化钠溶液中35～40小时，然后将废电池滤出；

机械破碎：采用剪切式破碎机对放电滤出的废锂电池进行湿法破碎，破碎后物料的粒径为12～20mm的片状料；

过滤分离：对破碎后的电池混合物进行过滤分离，以分离掉自由水得到废电池初级原料；

热解：将废电池初级原料输送入多段炉内从顶部逐渐向下进行分段多级热解，去除水、电解液、粘结剂、隔膜，最后从多段炉底部排出热解物料；

湿法筛分：对热解物料通过湿法筛分设备进行筛分分选，分别得到正负极混合黑粉和铜铝片混合料；

浮选： 将正负极混合黑粉，借助浮选剂分离得到正极活性材料和石墨粉料；

摇选：通过金属分选机将铜铝片混合料分别分选为铜料和铝料。

2.根据权利要求1所述的废锂电池热解回收方法，其特征在于，实施放电前，对有外壳类的废锂电池，预先进行壳体拆解分离。

3.根据权利要求1所述的废锂电池热解回收方法，其特征在于，过滤分离过程中，过滤网孔径小于20μm，过滤掉的自由水收集后用于前道的机械破碎用水。

4.根据权利要求1所述的废锂电池热解回收方法，其特征在于，所述热解过程中多段炉顶部集成有后燃烧室，所述后燃烧室与多段炉的顶层热解层的排气通道连通用于焚烧热解尾气。

5.根据权利要求4所述的废锂电池热解回收方法，其特征在于，所述后燃烧室分隔设置于多段炉顶层的第一层炉床的上侧，炉体顶部设置有从炉顶贯穿后燃烧室后直接伸入下侧的顶层热解层进料管，热解物料的多段炉床从上向下依次设有九层，物料从进料管进料后在炉内各层设置的耙料装置推动作用下逐层下落并逐渐热解，物料在炉内热解停留时间为30～60min，最后从底部排出，热解尾气从顶层的第一层炉床排 至后燃烧室进行充分的富氧焚烧后排出；除底层炉床外，其它各层炉床之间的炉壁和后燃烧室的炉壁上分别设置一个或多个燃烧机，热解时，各热解炉层的热解温度从上向下分别为：第一层400～500℃，第二层150～200℃，第三层200～300℃，第四层300～350℃，第五层350～400℃，第六层400～450℃，第七层450～600℃,第八层600～450℃，第九层450～250℃。

6.根据权利要求5所述的废锂电池热解回收方法，其特征在于，多段炉相邻层进料分别中心进料和边缘进料交错设置。

7.根据权利要求5所述的废锂电池热解回收方法，其特征在于，多段炉内，第一热解层中通入过量空气，使炉内含氧量在15%以上，第2～9层的含氧量小于1%。

8.根据权利要求1所述的废锂电池热解回收方法，其特征在于，湿法筛分过程中的湿法筛分设备分上下两层筛网，上层筛网孔径为5mm-10mm，下层筛网孔径为30μm-50μm，分别收集上层的铜片和铝片的混合料和下层的正负极混合黑粉。

9.根据权利要求1所述的废锂电池热解回收方法，其特征在于，浮选过程中，采用挂槽浮选机，采用甲基异丁基甲醇作为浮选剂，将正极材料与负极石墨材料分离并分别收集。

10.根据权利要求1所述的废锂电池热解回收方法，其特征在于，摇选过程中，所述金属分选机采用选矿专业用的跳汰机进行铜片和铝片的分层分选。