[发明专利]弯管成型方法

说明书

本发明公开了一种弯管成型方法，所述成型方法包括如下步骤：使用预成型模具对待加工的金属管进行预成型加工；使用成型模具对预成型后的金属管进行加工处理，形成弯管。所述方法是利用液压成型进行空间3D扭曲，达到零件的公差要求，经过所述方法和模具加工过程，可使产品尺寸更稳定，变形量较小、表面质量良好，提高了产品质量以及生产效率。

技术领域

本发明涉及汽车零部件的制备方法技术领域，尤其涉及一种弯管成型方法。

背景技术

弯管成型是现有弯管类成型最常见的成型方式，主要的方法和工艺步骤是，利用弯管机、弯管模具进行弯管，经由多次弯曲和利用弯管机多轴弯曲成型，但扭曲的半径都是较大的半径和小的扭曲，并没有大的扭曲及3D的扭曲。现有弯管成型的结构，是采用弯管模具，利用弯管机本身的推臂、辅推、以及弯管机上的气钢进行成型，回弹量较大不能很好的控制产品质量，加工效率低，并且表面质量也无法达到图纸的要求。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是如何提供一种产品质量好、生产效率高的弯管成型方法。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种弯管成型方法，其特征在于包括如下步骤：

使用预成型模具对待加工的金属管进行预成型加工；

使用成型模具对预成型后的金属管进行加工处理，形成弯管。

进一步的技术方案在于，所述方法还包括：将多个弯管进行焊接形成弯管总成的结构。

进一步的技术方案在于，所述方法还包括：在弯管总成上进行冲孔和/或铣孔并将成品弯管的附属零件安装到所述弯管总成上形成成本弯管的步骤。

进一步的技术方案在于，所述使用预成型模具对待加工的金属管进行预成型加工的方法如下：

将预成型模具中的上模板和下模板固定到压力机上，将截好的金属管放到预成型模具的定位块上，通过压力机向下进行液压，预成型模具的的缓冲杆进行定位，上模往下进行运动，利用成型凸模推着成型凹模向下运动，利用氮气弹簧的推力缓慢进行成型，成型到下最低点后，此次预成型结束。

进一步的技术方案在于，所述使用成型模具对预成型后的金属管进行加工处理，形成弯管的方法如下：

将成型模具中的上模板和下模板固定到压力机上，预成型后的金属管经过检具检测，检测合格的金属管放到成型模具的定位块上，通过压力机向下进行液压，成型模具的缓冲杆进行定位，上模往下进行运动，利用成型凸模推着成型凹模向下运动，利用氮气弹簧的推力缓慢进行成型，成型到下最低点后，此次成型结束。

进一步的技术方案在于，所述方法在进行预成型前还包括金属管的制作以及下料截管的步骤。

进一步的技术方案在于，所述弯管预成型模具包括上固定板，上模板固定在所述上固定板的下表面上，成型凸模固定在所述上模板的下表面上，与所述成型凸模相对应的下模上设置有与所述成型凸模相适配的成型凹模，所述成型凹模内嵌到下模固定块内，固定板的上端内嵌到所述成型凹模的中部并与其固定，所述固定板的下端内嵌到所述下模固定块内，所述下模固定块的下侧设置有模板连接块，所述模板连接块内设置有氮气弹簧，所述氮气弹簧的上端与所述固定板的下表面固定连接，所述模板连接块的下表面固定连接有下模板，所述氮气弹簧的下端与所述下模板固定连接，所述下模固定块的上表面的前后侧各固定有一个缓冲杆，每个所述缓冲杆的上端各设置有缓冲块。

进一步的技术方案在于：所述模具还包括两个定位块，所述定位块位于所述成型凹模的两端，且所述定位块上形成有与待加工金属管相适配的凹槽。

进一步的技术方案在于：所述模具还包括两个限位块，所述限位块位固定在所述下模固定块的上表面，且限位块上形成的卡槽与所述固定板的前后侧的上表面相对设置。