[发明专利]一种熔融还原炉渣区耐材修补方法有效
申请号: | 202010858080.X | 申请日: | 2020-08-24 |
公开(公告)号: | CN112097526B | 公开(公告)日: | 2022-05-31 |
发明(设计)人: | 张冠琪;张晓峰;王林顺;张光磊;魏召强;韩军义;王振华;王金霞;王建磊 | 申请(专利权)人: | 山东墨龙石油机械股份有限公司 |
主分类号: | F27D1/16 | 分类号: | F27D1/16 |
代理公司: | 济南千慧专利事务所(普通合伙企业) 37232 | 代理人: | 牛文忠 |
地址: | 262700 山*** | 国省代码: | 山东;37 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 熔融 还原 炉渣 区耐材 修补 方法 | ||
1.一种熔融还原炉渣区耐材修补方法,所述熔融还原炉包括位于炉底的铁浴区及所述铁浴区上部的渣线区,其特征在于,所述熔融还原炉渣区耐材修补方法包括以下步骤,
a)处理并确认熔融还原炉耐材待修补区域:所述熔融还原炉停炉后,清理所述渣线区耐材表面的冷渣及冷铁,检测并分析所述渣线区耐材侵蚀情况及理化性质,确认待修补区域的范围及修补工艺;
b)搭建所述待修补区域的模板、制备修补浇筑材料:分别配制并搭建所述铁浴区和所述渣线区的浇筑模板,制备自流浇筑料,所述浇筑模板由下至上逐层搭建,并且每层模板浇筑完成后进行必要的预脱水处理后再进行后层模板的搭建,模板之间采用物理法固定,单层模板半周线长度0.2-3.5m,间隔固定距离留有膨胀位置;
c)浇筑所述待修补区域:在所述熔融还原炉外水冷口对称布置混炼机,采用输料滑道将所述自流浇筑料沿炉内衬均匀输送至所述待修补区域,采用环形套浇的方式浇筑所述待修补区域,在熔融还原炉内耐材处搭建修补耐材的模板,并形成环形浇筑通道,将自流浇筑料均匀的分散到环形浇筑通道内,所述输料滑道包括第一滑道段和第二滑道段,所述第一滑道段的一端连接所述混炼机,另一端伸入熔融还原炉炉内,所述第二滑道段的一端与所述第一滑道段旋转连接,另一端可自由移动至所述待修补区域的任意位置处;
d)自流浇筑料的烘干与烧结:采用预热空气对浇筑后的成型料进行烘干处理,烘干完成后使用可燃气体进行烧结处理,完成耐材的修补。
2.根据权利要求1所述的熔融还原炉渣区耐材修补方法,其特征在于,所述步骤a)中,测量的所述渣线区耐材侵蚀厚度≥200mm,且残渣口座砖侵蚀量大于周圈渣区耐材侵蚀量中值以上时,进行耐材修补工作。
3.根据权利要求2所述的熔融还原炉渣区耐材修补方法,其特征在于,在所述步骤a)中,清理所述渣线区耐材表面的熔融还原冷铁、冷渣及其他混合物后,根据化学分析结果,将耐材表面20~100mm厚度的渣区砌筑材料去除,并在耐材表面形成凹凸不平的结构。
4.根据权利要求1所述的熔融还原炉渣区耐材修补方法,其特征在于,在所述步骤b)中,所述自流浇筑料按重量百分比计主要成分为:铬刚玉8~12%、锆刚玉2~4%、活性氧化铝微粉75~80%、电熔锆粉1~2%、铬绿3~5%。
5.根据权利要求4所述的熔融还原炉渣区耐材修补方法,其特征在于,所述自流浇筑料在每层模板搭建过程中,每1-10cm掺入具有相同材质且粒径为20~200mm的熔融还原炉渣区碎砖块进行强度提升,所述自流浇筑料为铬刚玉自流浇筑料,所述铬刚玉自流浇筑料还混入复合聚羧基高效分散剂。
6.根据权利要求4所述的熔融还原炉渣区耐材修补方法,其特征在于,所述铬刚玉自流浇筑料的各组分充分干混后,加水进行湿混,加水量按重量计,料:水为100:3.2~3.6,水的偏析指数不大于15%。
7.根据权利要求1所述的熔融还原炉渣区耐材修补方法,其特征在于,在所述步骤c)中,对所述待修补区域进行浇筑时,每次浇筑100~300mm厚度后进行物理振实,然后继续浇筑,并重复操作。
8.根据权利要求1所述的熔融还原炉渣区耐材修补方法,其特征在于,在所述步骤d)中,所述烘干过程包括静置凝固阶段、低温烘干阶段和高温烘干阶段,首先浇筑模板以对角拆除方式逐个拆除,所述静置凝固阶段采用常温静置1~3天,所述低温烘干阶段采用常温~300℃空气处理12~24h,所述高温烘干阶段采用300~800℃空气处理24~36h;
所述烧结处理过程为:低温100~150℃,持续8~24h,温度按照每小时10度递增,达到150度后稳定烘烤;
中温250~350℃,持续8~24h,温度按照每小时20度递增,达到350度后稳定烘烤;
高温500~600℃,持续8~24h,温度按照每小时10度递增,达到600度后稳定烘烤;
烧结1000~1400℃,保温12~36h,温度按照每小时50度递增,达到1400度后稳定烘烤。
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