[发明专利]一种大型塑料注射成型方法

说明书

本发明提供一种大型塑料注射成型方法，该工艺时序动作主要特点：正常的单泵液压系统设定的压力值通过升降缸保证模具具有第一步锁紧力；仍然是正常的压力值使模具液压夹紧缸动作，锁定模具拉杆，模具液压夹紧缸组出力，使模具拉杆伸长，保证模具第二步锁紧；经增压后输出端油压上升，模具液压夹紧缸组出力加大，使模具拉杆进一步伸长，保证模具第三步锁紧。在注射过程中的第一射出段保证液压成型缸推动热成型缸的熔融物料向模具低压快速注射充满，第二射出段保证液压成型缸推动热成型缸的熔融物料向模具高压慢速注射进一步充满，保压段保证液压成型缸推动热成型缸的熔融物料向模具低压慢低速注射至完全充满，并对大制品出现的塑坑(注塑缺陷)进行补塑。

技术领域

本发明涉及的是塑料注射成型机技术领域，特别涉及的是大型塑料注射成型方法。

背景技术

现有技术的卧式、单射点大型注塑机是对于普通中小型注塑机进行简单放大的结果。以国内品牌大型机为例：JU24000/j,理论注射容量26020cm³,锁模力24000KN,油泵马达55×3+7.5KW,电力容量：345KW,机械重量137吨；JU28000/j,理论注射容量43203cm³油泵马达55×4+7.5KW,电力容量：400KW机械重量160吨。该机型锁模力作用在机架上，巨大的曲臂肘节机构将模具锁紧，单一射点的注射系统，高能耗，机器笨重，价格昂贵，还需专门设计厂房；现有的大型注塑机的工艺时序控制技术是基于其液压系统多个泵电机组协同工作，以保证其锁模机构(一般为液压缸直接锁紧或肘节臂杆直接锁紧)对于高压、大流量的要求一次锁紧完成，现有的大型注塑机的工艺时序控制技术是基于其液压系统多个泵电机组协同工作，以保证其注射系统分级注射过程中对于高压、大流量的要求；现卧式单射点大型注塑机成型复杂制品均采用模内热流道形式，造价高，加工复杂。总之，以现有技术大型注塑机的工艺技术而产生的液压站均为多泵系统，体积大、制造成本高、能耗高。

发明内容

本发明的目的是克服上述技术不足之处，提供一种大型塑料注射成型方法，即一种大型塑料注射成型工艺时序动作，适用于大型塑料注射成型且具有可包容性的工艺程序，达到以单一的泵电机组替代现有技术多泵系统的目的，达到节约能源和降低制造成本的目的。

解决上述技术问题所采取的技术方案：

一种大型塑料注射成型方法,按如下步骤进行：

模具闭合及锁模，充液阀自动打开，保证机器动压板带模具动模快速下降，机器动压板带动模具动模慢速下降，随之模具闭合，充液阀自动关闭，液压升降缸工作压力建立，保证模具具有第一步锁紧力；液压锁杆油缸动作，锁紧模具拉杆，随后，液压组合夹紧油缸动作，液压组合夹紧油缸出力的结果是使模具拉杆伸长，保证模具具有第二步锁紧，随之，经过增压使输出端油压进一步上升，液压组合夹紧油缸出力加大，使模具拉杆进一步伸长，模具第三步锁紧，模具锁紧完成。

注射，热控阀液压推动缸推动热控阀关闭，保证已经塑化好的熔融物料在热成型缸处于封闭状态；第一射出段：保证液压成型缸推动热成型缸的熔融物料向模具低压快速注射充满，第二射出段：保证液压成型缸推动热成型缸的熔融物料向模具高压慢速注射进一步充满，保压段：保证液压成型缸推动热成型缸的熔融物料向模具低压慢低速注射至完全充满，并对大制品可能出现的塑坑(注塑缺陷)进行补塑。当注射开始时，液压推动缸推动热控阀关闭，熔融物料得以进入辅助成型热缸，在其后的液压辅助成型缸随之后退，液压辅助成型缸无杆腔液压油经过节流阀回油箱而形成予塑背压，压力表显示其背压压力数值。