[发明专利]一种应用于岩板表面的质感釉层及其制备方法

权利要求书

1.一种应用于岩板表面的质感釉层，由底釉和抛釉结合组成，其特征在于，所述底釉包括以下重量份数的原料：钠长石39-41份、石英23-29份、霞石8-12份、碳酸钡10-12份、氧化锌2-4份、高岭土6-10份、煅烧高岭土2-4份、氧化铝2-4份和滑石粉1-3份；所述抛釉包括以下重量份数的原料：钾长石18-22份、钠长石12-18份、高岭土5-11份、滑石粉7-9份、硅灰石2-4份、碳酸钡20-24份、氧化锌4-6份、白云石2-4份、刚玉粉1-5份、煅烧高岭土4-6份和高分子胶水9-10份。

2.如权利要求1所述的一种应用于岩板表面的质感釉层，由底釉和抛釉结合组成，其特征在于，所述底釉包括以下重量份数的原料：钠长石41份、石英23份、霞石8份、碳酸钡10份、氧化锌2份、高岭土6份、煅烧高岭土2份、氧化铝2份和滑石粉1份；所述抛釉包括以下重量份数的原料：钾长石22份、钠长石12份、高岭土5份、滑石粉7份、硅灰石2份、碳酸钡20份、氧化锌4份、白云石2份、刚玉粉1份、煅烧高岭土4份和高分子胶水9份。

3.如权利要求1所述的一种应用于岩板表面的质感釉层，由底釉和抛釉结合组成，其特征在于，所述底釉包括以下重量份数的原料：钠长石39份、石英29份、霞石12份、碳酸钡12份、氧化锌4份、高岭土10份、煅烧高岭土4份、氧化铝4份和滑石粉3份；所述抛釉包括以下重量份数的原料：钾长石22份、钠长石18份、高岭土11份、滑石粉9份、硅灰石4份、碳酸钡24份、氧化锌6份、白云石4份、刚玉粉5份、煅烧高岭土6份和高分子胶水10份。

4.如权利要求1所述的一种应用于岩板表面的质感釉层，由底釉和抛釉结合组成，其特征在于，所述底釉包括以下重量份数的原料：钠长石40份、石英26份、霞石10份、碳酸钡11份、氧化锌3份、高岭土8份、煅烧高岭土3份、氧化铝3份和滑石粉2份；所述抛釉包括以下重量份数的原料：钾长石20份、钠长石15份、高岭土8份、滑石粉8份、硅灰石3份、碳酸钡22份、氧化锌5份、白云石3份、刚玉粉3份、煅烧高岭土5份和高分子胶水8份。

5.一种如权利要求1-4所述应用于岩板表面的质感釉层的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1，原料制备，具体步骤为：

a、将由底釉原料以及抛釉原料进行碾压制粉，分别制得底釉原料混合粉末和抛釉原料混合粉末，备用；

b、在进仓前按生产工艺要求依次检测具体步骤a中底釉原料混合粉末和抛釉原料混合粉末的纯度、强度以及有害元素，检测达标后进仓，完成均化起堆，使得原材料充分混合均匀，备用；

c、选用具体步骤b经过检测以及均化起堆的底釉原料混合粉末和抛釉原料混合粉末分别进行精细加工，在经过250目的标准筛后剔除0.4-0.6％的粗粒，使得粉料粒径分布均匀；

步骤2，底釉釉料及抛釉釉料的具体制备步骤：

a、底釉原料混合粉末和抛釉原料混合粉末在步骤1中经过去除有害铁质后，将底釉原料混合粉末与水按5:4的比例添加至搅拌机内进行搅拌，将抛釉原料混合粉末与水按1:1的比例添加至搅拌机内进行搅拌，分别制得底釉浆料和抛釉浆料，备用；

b、将底釉浆料送入球磨机一内进行球磨，持续球磨8-10小时，使得釉浆过325目标准筛后余0.6％杂质，底釉比重为1.85-1.92g/ml，即可放浆制得底釉浆料，将抛釉浆料送入球磨机二内进行球磨，持续球磨12-16小时，使得釉浆过325目标准筛后余0.5％杂质，抛釉的比重为1.25-1.27g/ml，即可放浆制得抛釉浆料，备用；

c、将具体步骤b分别制得的底釉浆料和抛釉浆料在常温下分别过160目筛两次，同时通过两道自动除铁机进行除铁，将底釉浆料和抛釉浆料中的铁含量控制≤0.1％，然后将除铁后的底釉浆料和抛釉浆料进行陈腐处理24小时，减少浆料中的气泡，备用；

步骤3，将步骤2中的具体步骤c制得底釉和抛釉分别在出球和线上使用的刮版烧出来后用光泽度仪测试，若光泽度在0.5范围内，即可进行烧制；

步骤4，烧制：采用喷釉的方式将底釉喷于岩板坯体表面完成上釉，控制底釉的厚度为0.6mm，在干燥窑内的温度为160-180℃下进行干燥，然后将抛釉采用喷釉的方式的在底釉面上完成上釉加工，并控制抛釉面的厚度在0.3mm，最后入辊道窑中于1180-1190℃的氧化气氛下烧成，即得应用于岩板表面的质感釉层。