[发明专利]一种不饱和聚酯发泡复合材料及其制备方法和应用

权利要求书

1.一种不饱和聚酯发泡复合材料的制备方法，其特征在于：按质量百分比，原料包括不饱和聚酯25％～45％、固化剂0.2％～2％、预处理纤维20％～35％、成核剂5％～25％、发泡剂0.5％-1.5％、内脱模剂1％～3％、无机填料15％～30％、增稠剂0.05％-0.1％、低收缩剂0.5％～1.5％和阻聚剂0.1％～1.0％；制备方法包括以下步骤：

1)将不饱和聚酯、固化剂、无机填料、增稠剂、低收缩剂、阻聚剂、内脱模剂均匀混合后进行混炼，制备糊状树脂；

2)将预处理纤维与发泡剂、成核剂混合均匀形成混合纤维材料；所述预处理纤维表面具有多重微纳米结构，所述多重微纳米结构包括凹凸结构和绒毛结构，所述绒毛结构吸附成核剂和发泡剂；

3)使糊状树脂形成树脂片，将混合纤维材料铺设于两片树脂片中间进行滚压制片，排除空气形成纤维混合树脂片材；

4)将纤维混合树脂片材冲压成型后形成预制片，将预制片置于模具中进行一次高温热压成型，模具温度控制在发泡剂的发泡温度区间内，得到不饱和聚酯发泡复合材料；所述不饱和聚酯发泡复合材料由外至内形成致密结皮区、微孔过渡区和发泡密集区。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述预处理纤维表面通过微腐蚀形成所述凹凸结构，腐蚀深度为1％～10％；并通过拉丝打毛形成所述绒毛结构，所述绒毛的尺寸≤100um。

3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于：所述预处理纤维的制备方法为：将纤维布干燥处理后置于氢氟酸或硫酸蒸气箱中30～120s对表面进行微腐蚀形成凹凸结构，清洗烘干后，对纤维布表面双面进行一次循环拉丝打毛处理形成绒毛结构，对处理后的纤维布表面喷洒硅烷偶联剂，干燥后粉碎。

4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：步骤4)中，所述高温热压成型是将金属转轴安装至所述模具的轴芯中，将所述预制片放入所述模具且包覆金属转轴，模具压力为300～500MPa，合模后保压定型80～150s。

5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述不饱和聚酯的粘度为1200～1800mPa.s。

6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述发泡剂是AC发泡剂和NaHCO₃的复合发泡剂，其中AC发泡剂和NaHCO₃的质量比为1：1；所述不饱和聚酯为高温型不饱和聚酯，固化温度≥150℃。

7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述不饱和聚酯发泡复合材料的密度为1.3～1.6g/cm³。

8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述不饱和聚酯发泡复合材料的泡孔直径为15～500μm。

9.权利要求1所述方法制备的不饱和聚酯发泡复合材料应用于马桶座圈，其特征在于：所述马桶座圈的厚度为1.5～5.0mm。

10.权利要求1所述方法制备的不饱和聚酯发泡复合材料应用于马桶盖板，其特征在于：所述马桶盖板的厚度为1.0～4.5mm。