[发明专利]一种导致模具飞料原因的排查方法

说明书

本发明公开了一种导致模具飞料原因的排查方法，包括以下步骤：S1、检查当前模具的分型面配合；S2、对设备性能进行检查，排查是否为设备性能不合格；S3、在工艺参数范围内调试生产工艺参数；S4、重新按照锁模力的理论计算，核对对应产品的锁模力，更改模具或调整为对应的锁模力铸造设备进行试做。本发明提供了一种导致模具飞料原因的排查方法，其能够有序地对模具飞料的原因进行排查，从而进行改善，提高生产效率和消除飞料生产安全隐患。

技术领域

本发明属于高压铸造技术领域，具体涉及一种导致模具飞料原因的排查方法。

背景技术

高压铸造过程中由于模具变形、工艺参数设置不合理、设备性能下降等问题，都可能会引起模具飞料问题，最终造成铸造产品质量不合格和给生产带来安全隐患。模具飞料涉及到工艺参数、设备和模具等多方面的问题。在出现飞料问题是由于涉及方面广，目前在没有统一的排查方法，造成问题处理拖拉，处理效率低，影响生产效率和安全。

发明内容

为解决现有技术中的上述问题，本发明提供了一种导致模具飞料原因的排查方法，其能够有序地对模具飞料的原因进行排查，从而进行改善，提高生产效率和消除飞料生产安全隐患。

本发明采用了以下技术方案：

一种导致模具飞料原因的排查方法，包括以下步骤：

S1、检查当前模具的分型面配合，排查是否为模具分型面配合不合格；若否，进行S2；若是，记录故障原因，排除模具分型面配合不合格后进行试做，若飞料复现，进行S2，若飞料没有复现，确认故障原因为模具分析面配合不合格；

S2、对设备性能进行检查，排查是否为设备性能不合格；若否，进行S3；若是，记录故障原因，排除设备性能不合格后进行试做，若飞料复现，进行S3，若飞料没有复现，确认故障原因为设备性能不合格；

S3、在工艺参数范围内调试生产工艺参数，调整后试做，若飞料复现，进行S4；若飞料没有复现，确认故障原因为工艺参数不合理；

S4、重新按照锁模力的理论计算，核对对应产品的锁模力，更改模具或调整为对应的锁模力铸造设备进行试做，若飞料没有复现，确认故障原因为工艺理论设计不足。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述步骤S1中，合模机上红丹配合后，结合面积应大于等于60％，动模和定模的分型面平行度应小于或等于0.5/200mm。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述设备性能包括系统压力值、设备模板平行度和锁模力大小。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述步骤S2中，在生产过程中，检查铸造设备的系统压力值是否达到设备的额定压力值，若否，调整系统压力值至额定压力值。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述步骤S2中，模具锁紧状态下，在动模板和定模板之间采用百分表测量四个点以确定设备模板平行度，所述四个点均距离大扛内边缘50mm。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述生产工艺参数包括高速速度、增压压力、增压位置。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述锁模力的按以下公式进行计算：

锁模力＝1.3*产品投影面积*铸造压力

式中，产品投影面积为料饼面积、浇道面积、产品面积和集渣包面积之和。

作为本发明技术方案的进一步改进，S5、所述步骤S4后，若飞料复现，确认模具材料和/或模具热处理硬度是否符合设计要求，若不符合设计要求，重新更换符合设计要求模具进行试做，若飞料没有复现，确认故障原因为模具材料和/或模具热处理硬度不符合设计要求。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：