[发明专利]一种锻造分模面上特殊流线的连杆及其成形方法

说明书

本发明公开了一种锻造分模面上特殊流线的连杆及其成形方法，该连杆包括连杆本体、安装环台一和铸造流线，所述连杆本体一端设置有所述安装环台一，所述连杆本体另一端设置有安装环台二，所述连杆本体内成型有所述铸造流线，所述铸造流线的方向与所述连杆本体方向保持一致。有益效果在于：本发明通过采用特殊预成型工艺，使得连杆在铸造成型后其内的铸造流线方向与连杆方向保持一致，确保铸造流线形状连续、完整，没有紊乱、回流等形态，不仅使得连杆的力学性能得到提高，使用寿命较普通工艺获得的连杆高20％以上，而且使得连杆锻件锻造生产的材料利用率提高10％以上，具有十分可观的经济技术效果。

技术领域

本发明涉及到汽车连杆技术领域，尤其涉及一种锻造分模面上特殊流线的连杆及其成形方法。

背景技术

连杆是汽车发动机中的重要零件，它连接着活塞和曲轴，其作用是将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动，并把作用在活塞上的力传给曲轴以输出功率。汽车连杆在工作中，除承受燃烧室燃气产生的压力外，还要承受纵向和横向的惯性力。因此，连杆在一个复杂的应力状态下工作,它既承受交变的拉压应力作用、又承受弯曲应力作用，因而汽车连杆毛坯必须是锻造而成，且要求连杆的流线与锻件受力方向一致，保证连杆的使用性能。

通常连杆的锻造生产工艺是：先将合适长度的棒料加热到一定的温度，经辊锻或楔横轧工艺制坯，然后在预、终锻成形模具上进行锻造成形，再进行切边、冲孔等。

由于连杆锻件形状较复杂，锻造过程会形成较大的飞边，造成连杆锻件在分模面上的金属流线流出锻件本体，切除飞边时将锻件流线切断，造成分模面上的流线形状与锻件外形不能保持一致，金属流线不完整，从而降低连杆的力学性能与使用寿命，同时使得连杆锻造用材料的利用率较为低下。

发明内容

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种锻造分模面上特殊流线的连杆及其成形方法。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的：

一种锻造分模面上特殊流线的连杆及其成形方法，该连杆包括连杆本体、安装环台一和铸造流线，所述连杆本体一端设置有所述安装环台一，所述连杆本体另一端设置有安装环台二，所述连杆本体内成型有所述铸造流线，所述铸造流线的方向与所述连杆本体方向保持一致，由于所述铸造流线形状连续、完整，没有紊乱、回流等形态，不仅使得连杆的力学性能得到提高，使用寿命较普通工艺获得的连杆高20％以上，而且使得连杆锻件锻造生产的材料利用率提高10％以上，具有十分可观的经济技术效果。

进一步的，所述安装环台一以及所述安装环台二均成型于所述连杆本体上，所述安装环台一以及所述安装环台二能够确保该连杆的正常安装。

进一步的，该连杆的铸造步骤如下：

步骤1：将适合长度的棒料加热到一定温度，并经辊锻或楔横轧工艺制坯，备用；

步骤2：将制胚后的棒料放置在预成型模具内进行预成型；

步骤3：将预成型后的胚料放置在终锻成形模具内进行最终成型；

步骤4：将终锻成形后的工件进行切边冲孔，即可制得该连杆。

进一步的，所述步骤2中连杆在预成型时是采用一种半闭式预成形工艺方案，且预成形模具的分模面不是选择在锻件型腔厚度方向的中间位置，而是将分模面从厚度方向的中间平面处向上模方向平移5-12mm，通过该种预成型工艺使得该连杆在铸造成型时其内的所述铸造流线方向与该连杆的方向保持一致。

进一步的，所述步骤4中的终锻成形模具还是采用普通的开式成形工艺方案，分模面选在模具型腔的中间位置，保持进行终锻成形，该种成型工艺能够确保连杆的加工效率。

本发明的有益效果在于：