[发明专利]一种自动退模式压药模具

说明书

本发明公开了一种自动退模式压药模具，包括：动模部与定模部；所述定模部包括下模板，所述下模板顶部两侧设置有垫块，所述下模板顶部位于两所述垫块内侧设置有有顶出复位机构；所述顶出复位机构包括顶杆以及设置在所述顶杆外侧的复位弹簧，所述顶杆顶部设置有药柱堵头；所述定模部上方配合设置有型腔部，所述型腔部包括型腔板、药柱堵头以及导柱，所述型腔板顶部与所述凸起相对应位置设置有药槽，所述药柱堵头采用H7/f6的间隙配合设置在药槽内；所述动模部包括上模板、凸模与导套，所述上模板底部设置有凸模，所述凸模四周设置有导套，所述凸模底部设置有凸起；所述导柱配合设置在所述导套内部，所述导柱能够沿所述导套移动。

技术领域

本发明涉及一种压药模具，尤其涉及一种自动退模式压药模具。

背景技术

压药模具是压制成型炮弹药柱的重要装备，因炮弹药柱易发生爆炸的特殊性，生产安全和生产效率均为压药成型工艺的重要考量因素。虽然现有压药模具可以安全稳定地生产满足基本质量要求的药柱，但因没有设计自动退模机构，导致成型后的药柱卡在型腔中不能自动顶出，需在之后的工序中单独增加退模操作，压机需要进行两次“合模-开模”过程才能完成一发药柱成型，而且需要配合使用退模架，不仅需要大量人力参与，而且严重制约了相关产品的生产效率，成为压药生产的瓶颈和短板；同时压机的“合模-开模”动作使得凸模与型腔板需要多次分离再相互配合，但两者之间没有导向装置，造成成型后药柱的质量不稳定，此外，若凸模与型腔因导向偏差发生干涉或碰撞，可能会导致药柱爆炸造成不可挽回的后果。

使用现有压药模具压制成型炮弹药柱的过程如下：在压机第一次合模过程中炮弹药柱完成压制成型，随后动模部分随压机抬起完成开模动作，成型后的药柱将卡在模具型腔中。此时，需要人力辅助将退模架放置在动模和定模之间并撤掉定模部分的垫块，随后压机再次合模，动模部分随压机下降并与退模架顶端相抵顶，将压药模具的型腔部分退至原垫块的位置，从而使成型后的药柱退出模具型腔。之后动模部分随压机再次抬起，此时可以回收成型后的药柱，同时再次需要人力辅助将退模架从压药模具中移除、将压药模具的型腔和定模部分的垫块复位，重新装药才能进行下一次的药柱压制。

然而，压药模具通常位于压机的中心位置，压机的四周设置有活塞立柱，所以移动退模架、压药模具的型腔和垫块较为困难。而且退模架、压药模具的型腔和垫块通常较为笨重，多次移动不仅需要大量人力，还会严重制约相关产品的生产效率，同时存在安全隐患，是压药生产的瓶颈和短板。

为了提高压药生产效率，申请号为CN 105585395A的中国专利公开了一种自动提升式压药装置。该专利采用带有滑道的机械臂与上压块固定连接、以及可沿滑道移动的支耳与模套固定连接的方式实现了压药装置随压机的同步运动：当压机上升或下降时，机械臂可以带动支耳使压药模具随压机移动，使得压药模具可以不依靠人力自动地上升和下降。这种设计可以降低人力劳动强度，提高生产效率，但成型后的药柱依然会卡在压药模具中，需在之后的工序中单独增加退模操作，因此生产效率依然有较大的提升空间。

发明内容

本发明克服了现有技术的不足，提供一种自动退模式压药模具。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：一种自动退模式压药模具，包括：动模部与定模部；

所述定模部包括下模板，所述下模板顶部两侧设置有垫块，所述下模板顶部位于两所述垫块内侧配合连接有顶出复位机构；

所述顶出复位机构包括顶杆以及设置在所述顶杆外侧的复位弹簧，所述顶杆顶部设置有药柱堵头；

所述定模部上方配合设置有型腔部，所述型腔部包括型腔板、药柱堵头以及导柱，所述型腔板顶部与所述凸起相对应位置设置有药槽，所述药柱堵头过采用H7/f6的间隙配合设置在药槽内；

所述动模部包括上模板、凸模与导套，所述上模板底部设置有凸模，所述凸模四周设置有导套，所述凸模底部设置有凸起；所述导柱配合设置在所述导套内部，所述导柱能够沿所述导套移动。