[发明专利]一种减少线材弹簧钢表面挤压伤的控制方法

说明书

本发明公开了一种减少线材弹簧钢表面挤压伤的控制方法，包括加热、除鳞、轧制、吐丝、风冷、集卷和打捆工序；所述除鳞工序中采用高压水除鳞，控制压力为16~20Mpa；所述吐丝工序中对形成的盘卷线圈进行摆动处理，摆动呈正弦曲线变化，控制摆动时间为1~4s，控制摆动幅度为2%~5%；所述打捆工序中，先使用5~8吨压力对盘卷进行预压紧，盘卷聚拢后再使用12~18吨压力进行正常压紧。本发明的控制方法有效降低了弹簧钢盘卷在打捆工序所产生的挤压伤，打捆挤压伤缺陷点数由平均25个/卷降至平均6个/卷，提高了用户的加工效率，降低因消除弹簧钢表面缺陷而增加的成本损失。

技术领域

本发明涉及一种线材弹簧钢的表面挤压伤控制方法，尤其涉及一种减少线材弹簧钢54SiCr6表面缺陷点个数的方法。

背景技术

随着乘用车不断朝轻量化的方向发展，其对各种零部件的质量要求也不断提高，特别针对汽车悬架弹簧，表面挤压伤所产生的横向挤压伤缺陷，极易造成弹簧在较短的疲劳寿命周期中断裂，对弹簧的疲劳寿命影响极大。所以进行弹簧加工前，需要对盘卷表面质量进行涡流探伤，将探测到的缺陷进行打磨处理；但当打捆挤压伤较多时，需要打磨的频次就多，增加了处理成本，并严重影响加工效率，若缺陷打磨不彻底还会带来进一步的质量隐患。此外，打捆过程中，盘卷圈与圈之间的挤压也会造成表面缺陷点个数增加，而打捆结束后大部分的缺陷点都被隐藏在内部无法被检查，严重影响弹簧钢表面质量。

发明内容

发明目的：本发明的目的在于提供一种减少线材弹簧钢表面缺陷点个数并提高弹簧钢加工效率的控制方法。

技术方案：本发明的一种减少线材弹簧钢表面挤压伤的控制方法，包括加热、除鳞、轧制、吐丝、风冷、集卷和打捆工序；所述除鳞工序中采用高压水除鳞，控制压力为16～20Mpa；所述吐丝工序中对形成的盘卷线圈进行摆动处理，摆动呈正弦曲线变化，控制摆动时间为1～4s，控制摆动幅度为2％～5％；所述打捆工序中，先使用5～8吨压力对盘卷进行预压紧，盘卷聚拢后再使用12～18吨压力进行正常压紧。

上述方案中，由于热轧钢材生产过程中，钢坯表面会产生炉生氧化铁皮，使钢材表面产生凹坑、麻点等，是影响钢材表面质量的主要原因之一。采用高压水除鳞，在水流的冲蚀和剥离及热爆效应作用下，坯料表面的鳞皮迅速从其表面脱落，可以减少线材弹簧钢表面缺陷点，优选的压力为18Mpa。对吐丝机增加摆动功能，摆动时间和摆动幅度进行调整，优选的摆动时间设定为2s，摆动幅度设定为2％，摆动幅度的百分比是相对于高度来计算，摆动幅度呈正弦曲线变化，使盘卷大小圈均匀渐变变化，增加吐丝圈型的层次变化，使圈型内外部结合紧实；减少因圈型质量参差不齐在打捆时所产生的相对滑动。在打捆操作时，打捆机托起高度要降低，先使用小压力对盘卷进行预压紧，使盘卷收拢，之后再正常压力打捆，打捆后的盘卷不倒卷，不散卷，打捆过程中也减少了打捆时圈与圈之间的相对运动，以降低圈与圈之间的挤压伤害。

进一步地，为了使盘卷整体变化均匀，保证在风冷线运输时圈型质量保持整齐，提高加工效率，将辊道速度由之前的初始段30rpm提高至40～50rpm，使盘卷均匀散布在风冷线上；跌落段辊道增速度设定为110％～130％，使盘卷运行至跌落段时不会积压，不会叉丝，保持原有圈型规律运行；为防止盘卷栽头而倾斜着下落；在鼻锥顶端远离风冷线端增加凸起翼板，对盘卷在远离风冷线端下落时先落在凸起翼板上，对远离风冷线端的盘卷下落起到一个延迟作用，使盘卷近风冷线端和远离风冷线端同时下落；对盘卷未打捆前进行喷洒防锈润滑剂，减少盘卷圈与圈之间的磨擦系数，可以进一步减少打捆时的高压压紧对圈与圈之间产生的伤害；为防止低压力打捆的材料承重变形，打捆工序后还包括对盘卷的摆放工序，盘卷单层摆放，相邻盘卷之间的间隔为30～40cm，不得相互接触，防止相互接触擦伤。