[发明专利]一种稀土精炼铜液减少过渡杆的生产方法

说明书

本发明揭示了一种稀土精炼铜液减少过渡杆的生产方法，其包括如下步骤：S1.将铜板置入上引炉内升温熔化成铜液，在熔融的铜液表面覆盖石墨鳞片和木炭；S2.对上引炉中的铜液取样，根据取样得到的样品测出铜液中含有的铜含量以及其他杂质元素的含量；S3.根据测出的杂质元素的含量配置相应的稀土元素，将稀土元素加入铜液中与杂质元素反应生成能够上浮至铜液表面的熔渣；S4.将铜液表面的熔渣、木炭和石墨鳞片去除，去除后，重新在铜液表面覆盖木炭和石墨鳞片；S5.进行正常引杆生产。本发明通过针对性的投入稀土元素去除铜液中的杂质，能够大幅降低铜杆中的杂质含量，有效的减少了材料的浪费，节省了成本。

技术领域

本发明涉及铜杆生产技术，特别涉及一种稀土精炼铜液减少过渡杆的生产方法。

背景技术

铜杆通常使用上引炉(上引连铸机)进行生产，无论是国产上引炉还是进口上引炉，在使用一定周期后，基于安全及产品质量等多方因素考虑，均需要进行重新铸炉，铸炉的过程便是将炉内所有材料进行换新整修，从而达到继续生产使用的要求。但由于炉内所有炉料以及铸炉所需的成型砖、熔沟、石英砂、玻璃水、耐火泥、熔剂等主辅耗材均是第一次使用，会使第一炉铜液内含有P(磷)、Zn(锌)、Pb(铅)、S(硫)、Mn(锰)、Fe(铁)、Ni(镍)、Si(硅)、Cr(铬)、Te(碲)、As(砷)、Sb(锑)、Cd(镉)、Bi(铋)等杂质元素，严重影响上引杆质量，如Te、As、Bi会造成铜杆产品后道机加工性差、伸率不达标、裂纹等缺陷，P、Fe则会造成铜杆导电率严重下降，所以需要用99.99％的阴极铜板熔炼“洗炉”，每次上引炉新起炉生产产品前，均需要引20-30吨过渡杆进行洗炉，造成资源极度浪费。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术中的上述缺陷，提供一种稀土精炼铜液减少过渡杆的生产方法，其在上引炉新起炉生产产品时，能够减少过渡杆的使用，节省资源。

为实现上述发明目的，本发明提出了一种稀土精炼铜液减少过渡杆的生产方法，其包括如下步骤：

S1.将铜板置入上引炉内升温熔化成铜液，在熔融的铜液表面覆盖石墨鳞片和木炭；

S2.对上引炉中的铜液取样，根据取样得到的样品测出铜液中含有的铜含量以及其他杂质元素的含量；

S3.根据测出的杂质元素的含量配置相应的稀土元素，将稀土元素加入铜液中与杂质元素反应生成能够上浮至铜液表面的熔渣；

S4.将铜液表面的熔渣、木炭和石墨鳞片去除，去除后，重新在铜液表面覆盖木炭和石墨鳞片；

S5.进行正常引杆生产。

此外，本发明还提出如下附属技术方案：

所述步骤S1和步骤S4中，覆盖的所述木炭和石墨鳞片的厚度为150mm以上。

所述步骤S2中，在所述上引炉的熔化炉、过渡仓和保温炉内均进行取样。

所述熔化炉、过渡仓和保温炉内的取样数量的比值与熔化炉、过渡仓和保温炉内铜液的体积比一致。

在所述上引炉的熔化炉、过渡仓和保温炉内的多个不同深度位置处进行取样。

在所述步骤S3中，将所述稀土元素加入铜液内时，降低炉温后将由铜纸包裹的稀土元素加入铜液内。

所述步骤S3中，将所述稀土元素加入铜液内后，先保温2小时，然后升高炉温至1160℃，继续保温1.5小时。

所述步骤S3中，按所述熔化炉、过渡仓、保温炉内铜液的体积比投入相应量的稀土元素。

所述步骤S3中，使用稀土元素Nd与杂质元素Fe反应生成熔渣Fe₂Nd；使用稀土元素Ce与杂质元素Bi反应生成熔渣Bi₃Ce₂；使用稀土元素La与杂质元素As反应生成熔渣AsLa。