[发明专利]一种工程塑料注塑成型工艺

说明书

本发明涉及一种工程塑料注塑成型工艺，包括底板、内模装置和外模装置，底板上端安装有内模装置，内模装置右侧设置有外模装置，外模装置通过滑动配合的方式与底板连接。本发明可以解决现有的设备在针对注塑成型后的插座底盒进行脱模处理时，不能逐渐对放置在外模装置内的插座底盒进行顶升，易出现插座底盒由于粘连过紧并受到推力过大而导致损坏的现象，从而降低了插座底盒的完整性，同时，不能二次对插座底盒进行脱模处理，易出现由于粘连过紧导致插座底盒不能脱模的现象，从而降低了插座底盒脱模的成功率，降低了注塑的效率等问题。

技术领域

本发明涉及注塑成型技术领域，特别涉及一种工程塑料注塑成型工艺。

背景技术

现今加工工艺的趋势正朝着高新技术的方向发展，注塑成型技术就是其中的一种，注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法；注塑成型具有生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，制品尺寸精确，产品易更新换代等优点，被广泛应用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。

目前，现有的设备在针对注塑成型后的插座底盒进行脱模处理时，通常存在以下不足：1、现有设备不能逐渐对放置在外模装置内的插座底盒进行顶升，易出现插座底盒由于粘连过紧并受到推力过大而导致损坏的现象，从而降低了插座底盒的完整性；2、现有的设备不能二次对插座底盒进行脱模处理，易出现由于粘连过紧导致插座底盒不能脱模的现象，从而降低了插座底盒脱模的成功率，降低了注塑的效率。

发明内容

(一)要解决的技术问题

本发明可以解决现有的设备在针对注塑成型后的插座底盒进行脱模处理时，不能逐渐对放置在外模装置内的插座底盒进行顶升，易出现插座底盒由于粘连过紧并受到推力过大而导致损坏的现象，从而降低了插座底盒的完整性，同时，不能二次对插座底盒进行脱模处理，易出现由于粘连过紧导致插座底盒不能脱模的现象，从而降低了插座底盒脱模的成功率，降低了注塑的效率等难题。

(二)技术方案

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案，一种工程塑料注塑成型工艺，其使用了一种工程塑料注塑成型设备，该工程塑料注塑成型设备包括底板、内模装置和外模装置，采用上述工程塑料注塑成型设备对工程塑料进行注塑时具体方法如下：

S1、设备检测：在设备使用前，通过人工的方式对设备进行常规检查；

S2、注塑成型：通过人工的方式将底板放置在注塑机后方，注塑机将塑料注塑进内模装置与外模装置之间；

S3、脱膜处理：待步骤S2注塑完成后，外模装置对注塑成型的插座底盒进行顶出，从而进行脱模工作；

S4、表面打磨：通过人工或机械辅助的方式将脱模后的插座底盒进行打磨处理，去除插座底盒表面毛刺；

S5、收纳入库：人工将打磨后的插座底盒进行集中收集，并收纳入库。

底板上端安装有内模装置，内模装置右侧设置有外模装置，外模装置通过滑动配合的方式与底板连接。

所述的外模装置包括滑动板、压紧板、锁紧螺杆、电动推杆、脱模机构、脱模板、脱模杆、外模机构和顶升机构，所述的滑动板通过滑动配合的方式与底板连接，滑动板呈L型结构，滑动板侧壁右端面安装有压紧板，压紧板内部通过螺纹配合的方式连接有锁紧螺杆，压紧板侧壁左端安装有电动推杆，电动推杆顶端安装有脱模机构，脱模机构左端安装有脱模板，脱模板左端均匀安装有脱模杆，脱模杆通过滑动配合的方式连接有外膜机构，外膜机构下端通过支撑板安装在底板上，外膜机构外表面安装有顶升机构，具体工作时，首先，通过人工的方式将滑动板滑动至内模装置处，外模机构与内模装置配合，之后，注塑机将塑料注入外模机构与内模装置之间，最后，在注塑成型后，手动将外模机构复位，启动电动推杆，电动推杆通过脱模机构对插座底盒进行脱模处理。