[发明专利]一种超细钢渣粉的生产方法

说明书

本发明公开了一种超细钢渣粉的生产方法，将比表面积在400‑600m²/kg之间的钢渣细粉，先进入第一分级机分选出比表面积为700 m²/kg以上的合格产品，剩余粗粉再进入球磨机粉磨，本发明采用上述生产工艺，该比表下的钢渣粉活性接近或达到S95级矿渣粉的水平。用此比表面积下的钢渣粉可以与S95级矿粉进行1：1复合，生产超过S95级的改性矿粉。

技术领域

本发明涉及一种钢渣的回收利用的工艺，具体的说涉及一种活性强、能够替代矿粉用于水泥混凝土生产的超细钢渣粉的生产方法，属于节能环保技术领域。

背景技术

目前，工业固废已成为我国绿色工业发展的严重阻碍。钢渣是钢铁行业炼钢过程中排放的废渣，约占粗钢产量的10-20%。长久以来，作为一种工业固废，由于不能有效利用，大量排放堆积，对环境造成严重污染。如何解决有效利用问题，成为一大课题。

钢渣本身含有硅酸盐水泥的胶凝物质，因此具有潜在的水硬活性，可用作水泥混合材和混凝土胶凝材料。但实际上，由于钢渣本身的物理化学性质具有相对的特殊性，并不能充分利用，实际利用率不足三成，剩余七成被弃置，究其原因，主要有以下几点：

1、各地钢渣成分不一，水硬活性发挥缓慢，尚无有效途径使钢渣活性得到充分发挥。

2、钢渣硬度高，易磨性差。钢渣中的单质铁、氧化铁以及RO相等难以剔除，导致粉磨效率大幅度降低。

3、钢渣中含有的游离氧化钙，氧化镁等物质，不仅造成钢渣的安定性不良，在超细研磨过程中易发生糊球包球现象，大幅度降低粉磨效率。

目前，传统钢渣粉磨产业化生产工艺，只能在钢渣粉比表面积400-600m²/kg的水平运行。传统工艺流程如下：

1、预破碎。采用逐级破碎方式，每级之间，用传统磁辊进行选铁。破碎至粒度大约在0-1cm时，磁选完铁后，弃置。

2、运用立磨或闭路球磨机进行研磨，研磨过程中，进行除铁。

（1）立磨下端有排渣口，通过排渣口排渣除铁，渣料主要为铁及RO相等难磨物质。再利用磁辊进行铁相富集。

（2）球磨机除铁主要方式是采用普通磁辊进行管道选铁。

通常在磨头、磨尾提升机上部料口加装磁辊进行选铁。这种选铁方式，具有较大弊端。当钢渣进行细磨时，铁相与其他有效成分会因抱团而粘附在一起。在选铁时，不可避免地将钢渣粉有效成分一起粘连出来，造成浪费，并严重影响选铁效率。

目前，市场上出现了一种新型高效除铁装置，在磨尾斜槽入口及选粉机粗粉斜槽入口等处加装磁辊。利用斜槽口下方等处的鼓风机的风力作用，将斜槽口上方喂料管落下的钢渣粉通过斜槽透气层进行风力打散，同时利用磁辊进行选铁。这种方式比上述在磨头、磨尾提升机上部料口加装磁辊进行选铁效率高，但由于受到喂料量、物料粒径和物料流速等诸多现实因素影响，选铁效率会不同程度地降低。实际上，当钢渣粉比表面积达到300m²/kg以上时，利用鼓风机风力进行打散的效果就会大幅度降低。

3、粉磨至比表面积400-550m²/kg时，即为成品。

比表面积400-550m²/kg的钢渣粉，实际利用率较低。该比表面积下的钢渣粉活性较低且存在安定性问题。主要是其中的游离氧化钙、氧化镁仍然呈团粒状，在早期不能进行充分水化，既影响活性又影响后期安定性问题，不宜用于水泥和混凝土代替矿粉、粉煤灰等其他胶凝材料。只有将钢渣粉继续超细粉磨至比表面积700m²/kg以上时，才能达到理想的活性。经过超细粉化的钢渣粉，有效解离了游离氧化钙和氧化镁的团粒，后期安定性问题随之也得到根本性改善，使之能够大量掺加于水泥和混凝土中。