[发明专利]一种高压电瓷等静压压坯粉料的制造工艺

说明书

本发明公开了一种高压电瓷等静压压坯粉料的制造工艺，将压坯粉料配方中水分高于1%的原料进行烘干与粗碎，然后将各个原料按配比加入雷蒙磨中进行干法混合与研磨，直至细度合格制成新料，将生产回料进行粗碎过筛后加入雷蒙磨进行研磨至细度合格；将研磨合格的新料和回料按照规定的比例共同加入增湿造粒机，制成水分、颗粒级配基本合格的粉料；增湿造粒机制成粉料加入颗粒优化机，对筛分出的大颗粒再细化，筛分出的小颗粒回笼并重新增湿造粒；将颗粒优化机出来的粉料经过流化床继续进行粒级均化，并优化水分含量最终得到符合要求的粉料。本发明由于取消了加水湿法球磨和机械力高温脱水的作业流程，为企业节约了大量工业用水和天然气、电力的消耗。

技术领域：

本发明涉及一种高压电瓷等静压压坯粉料的制造工艺。

背景技术：

电工陶瓷（简称电瓷）是电力系统中不可或缺的产品，从配电网络、输电线路到变电设备都需要。产品电压等级从民用电的220V到特高压输变电都要用到，几乎无可替代，电瓷制造需要各种大型热工设备、机械设备，消耗大量天然气、电能，而且用工多劳动强度大，属于高能耗、劳动密集型行业。

一般的电瓷制造都是先将原料加水球磨制浆，泥浆的水分在70%左右，再通过榨泥挤出大部分水，榨泥后泥饼的水分控制在17%左右，然后通过陈腐、真空练泥、自然阴干、电阴干、修坯、修坯后烘房干燥等一系列流程，将水分降至1%以下。等待进窑烧成，这个过程需要7周—10周，周期长、劳动强度大，占用大量的场地、过程材料资金，还消耗大量能源。

近些年来，电瓷制造也有一种新的干法生产工艺，将球磨后的泥浆直接用喷雾干燥的办法制成水分、颗粒级配都合格的粉料，再用等静压工艺制成坯件、再修坯、喷釉、烧成，可大大缩短产品的生产周期，节约劳动力，但由于设备投入大，尤其是修坯及喷釉的难度大，制造成本高，所以仅适合220kV及以上的大产品。小产品上没有任何优势，因此应用范围很窄。

我们公司已经针对当前等静压修坯及上釉过程中的难题开发了一系列解决方案，使干法生产的周期短的优势得到充分发挥，而且能耗低、用工少、合格率高；综合成本已经低于湿法生产。

但现在等静压压坯的粉料是由原料（粉状）--加水成泥浆—再高温烘干成粉料制成，我公司提出一种新的干法成型高压电瓷制造工艺，采用合理的工艺，使原料（粉状）经混合增湿后直接进行压坯，提高效率减少人工、减低能耗，使干法电瓷生产工艺更有优势。

发明内容：

本发明是为了解决上述现有技术存在的问题而提供一种高压电瓷等静压压坯粉料的制造工艺。

本发明所采用的技术方案有：一种高压电瓷等静压压坯粉料的制造工艺，包括：

1）将压坯粉料配方中水分高于1%的原料进行烘干与粗碎，然后将烘干与粗碎后的原料以及所述配方中剩余原料一起加入雷蒙磨中进行干法混合与研磨，直至混合后的原料细度合格，并得到混合新料；

2)将造粒、等静压以及车坯工序中回收的回料进行粗碎烘干后加入雷蒙磨研磨至细度合格，得到符合要求的回料；

3）将合格的混合新料与回料按照所需要的新旧比例共同加入增湿造粒机进行干式造粒，制成粒度、水分合格的粉料；

4）将步骤3）得到的粉料除铁后送入粒度优化机，筛除粉料中不符合标准的大颗粒粉料及小颗粒粉料；

5）粒度优化机优化过的粉料经过流化床进行水分均化和粒度堆积均化，流化床处理好的合格的粉料送如料仓储存备用。

本发明具有如下有益效果：

本发明用高效的雷蒙磨、增湿造粒机取代了传统工艺中的球磨机和喷雾干燥机，因此不在需要大量的混合介质水，同时也不用为了将水与原料分离而消耗天然气，为企业节约了大量工业用水和天然气、电力的消耗，杜绝了工业污水的排放、减少了燃烧废气的排放。