[发明专利]一种曲轴去相交孔毛刺工艺

说明书

一种曲轴去相交孔毛刺工艺，包括步骤S1.球头锉去斜油孔内翻边毛刺；步骤S2.球头锉去主轴直油孔、连杆直油孔内相交孔毛刺，手枪钻安装第一球头锉，从主轴直油孔伸入至交叉口处，柔性旋转360°去相交孔处毛刺并倒角，手枪钻安装第二球头锉，从连杆直油孔伸入至交叉口处，柔性旋转360°去相交孔处毛刺并倒角，来回旋转打磨相交处多次；步骤S3.球头锉去斜油孔内翻边毛刺；步骤S4.利用高压气吹油孔，去除孔内异物；步骤S5.进行油孔检查。其能够去相较孔毛刺和倒角同时进行，一定程度上简化整体工艺，斜油孔与直油孔顺序去毛刺，且相应进行来回均匀进给打磨和来回旋转打磨，整体去毛刺效果好。

技术领域

本发明涉及曲轴加工技术领域，具体而言，涉及一种曲轴去相交孔毛刺工艺。

背景技术

曲轴是内燃机中最重要的零部件之一，随着内燃机功率不断增大，对曲轴的扭转疲劳强度要求越高。曲轴的直油孔与斜油孔交叉贯通连接形成交叉孔，并于内交叉处存在由冲压或钻孔产生的毛刺，往常采用正反一体刀进行旋切，易出现二次毛刺，且成本也较高。目前工艺方法在取出油孔内部相交处毛刺存在质量缺陷，会导致曲轴装配至发动机中运行时初夏拉瓦等现象。

而且在曲轴的内交叉口处需要进行倒角，如CN106181273B公开了一种高扭转疲劳强度曲轴的加工方法，先利用风枪和砂轮对斜油孔内壁进行修整，使斜油孔内壁达到内表面光滑无刀痕和毛刺；之后利用旋转锉对斜油孔口进行倒角，倒角角度为40°，并去除倒角时产生的尖角，使斜油孔口过渡圆滑。此处去毛刺和倒角分成两个步骤进行，且风枪与砂轮的去毛刺方式存在缺陷，使用寿命也较短，需要对曲轴的交叉孔相关处理提出新的优化方案。

发明内容

本发明的目的包括提供一种曲轴去相交孔毛刺工艺，其能够去相较孔毛刺和倒角同时进行，一定程度上简化整体工艺，斜油孔与直油孔顺序去毛刺，且相应进行来回均匀进给打磨和来回旋转打磨，整体去毛刺效果好。

本发明的实施例通过以下技术方案实现：

一种曲轴去相交孔毛刺工艺，包括步骤S1.球头锉去斜油孔内翻边毛刺；步骤S1.1.手枪钻安装球头锉，从斜油孔伸入至交叉口处，对翻边毛刺进行去除；步骤S1.2.来回均匀进给打磨，打磨多次且在油孔口和相交处停留一段时间；步骤S2.球头锉去主轴直油孔、连杆直油孔内相交孔毛刺；步骤S2.1.手枪钻安装第一球头锉，从主轴直油孔伸入至交叉口处，柔性旋转360°去相交孔处毛刺并倒角；步骤S2.2.手枪钻安装第二球头锉，从连杆直油孔伸入至交叉口处，柔性旋转360°去相交孔处毛刺并倒角；步骤S2.3.来回旋转打磨相交处多次；步骤S3.球头锉去斜油孔内翻边毛刺；步骤S3.1.手枪钻安装球头锉，从斜油孔伸入至交叉口处，对翻边毛刺进行去除；步骤S3.2.来回均匀进给打磨，打磨多次且在油孔口和相交处停留一段时间；步骤S4.利用高压气吹油孔，去除孔内异物；步骤S5.油孔检查，观察交叉口处毛刺。

进一步地，步骤S1.2中，于油孔口和相交处停留5″时间。

进一步地，步骤S1.2中，来回均匀进给打磨的次数不小于3次。

进一步地，步骤S2.3中，包括来回旋转打磨相较处不小于3次。

进一步地，步骤3.2中，来回均匀进给打磨的次数不小于3次，且在油孔口和相交处停留5″时间。

进一步地，步骤S4中，采用气枪对准油孔进行高压吹气，安装斜油孔-连杆直油孔-主轴直油孔-斜油孔的顺序进行吹气，停留一段时间。

进一步地，步骤S4中，气枪每次高压吹气时间停留10″。

进一步地，步骤S5中，利用内窥镜对每个油孔质量进行100％检查，交叉处无相交毛刺结束去毛刺工艺。

本发明实施例的技术方案至少具有如下优点和有益效果：其能够去相较孔毛刺和倒角同时进行，一定程度上简化整体工艺，斜油孔与直油孔顺序去毛刺，且相应进行来回均匀进给打磨和来回旋转打磨，整体去毛刺效果好。