[发明专利]一种集装箱鹅颈槽自动生产工艺

说明书

本发明公开了一种集装箱鹅颈槽自动生产工艺，本发明减少生产节拍时间，提高生产效率；提高生产设备利用率，降低生产能耗，降低生产成本；优化生产线工艺流程，合理布置生产工艺，各工艺紧密衔接，无交叉物流，发挥生产线流水作业的生产优势，简化机械结构，增加设备稳定性；减少地坑基础建设，生产线成一字配布，生产节奏感强，整齐美观。

技术领域

本发明涉及一种集装箱生产工艺，特别涉及一种集装箱鹅颈槽自动生产工艺。

背景技术

现有生产线的传统手工抬板压型工艺采用龙门液压机压型，员工手动抬板进出料，压制第一道波形后，手工抬板掉头，压制第二道波形，完成后手动堆垛。鹅颈槽重约140KG，手工抬板作业，员工劳动强度非常大。剪板、冲缺、压型工艺独立、分散，物料转运次数多，生产中间材料多；工厂在用自动化线方案，可实现机器自动进出料、自动压型等功能，但是在油压机同侧进料、出料，物料交叉输送、物流不畅，物料等待时间长，生产效率低，备料出料位置不足，等待行车吊料出料操作，影响生产线生产效率。生产线工艺布置不合理，压力机侧面输送辊进料，输送距离长，输送时间长，生产效率低，材料掉头过程，油压机等待，压力机利用率低，冲缺工艺生产噪声大，冲压机体积庞大，占用厂房面积大，不用利于工厂布置生产线等不足之处；机器人自动折弯方案，机器人作为材料抓取设备，龙门油压机压制成型，辅以上料堆垛机构、自动定位机构、180°旋转机构，实现鹅颈槽自动化生产，但是没有集成冲缺口工艺，物料转运次数较多，生产中物料较多，生产设备投资费用高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种集装箱鹅颈槽自动生产工艺。

本发明采用的技术方案是：

一种集装箱鹅颈槽自动生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1：①工位、②工位、③工位在备料输送机上呈等距排布，当③工位为材料用完时，在③工位的工件检测装置，向控制系统反馈③工位无物料的信息，控制系统给备料输送机发送送料指令，备料输送机将材料向左输送一个工位，材料到位后备料输送机自动停止，将②工位材料输送③工位，将①工位材料送至②工位，完成自动备料操作，此时，①工位材料为空，控制系统发出上料操作提示，便于操作及时补充材料，完成备料操作后，在①工位的工件检测装置向控制系统反馈①工位有材料，备料操作完成，停止备料操作提示；

步骤2：当④工位材料被送走，在④工位的工件检测装置，向控制系统发出来料请求，控制系统给吊料上料机发出上料指令，吊料上料机停止在一个固定位置，设置为小车远点，小车停在③工位上方为原定，此时，真空吸盘系统启动，由上下升降驱动推动真空吊具下降，真空吸盘接触到板料,触发升降行程下限位开关，真空吊具停止下降，吸取或抓取板料，上下升降驱动控制真空吊具上升，到位后触发升降行程上限位开关，停止升降动作，后小车行走驱动推动吊料上料机向左运行一个工位，吊料上料机到达⑤工位，上下升降驱动推动真空吊具下降，到位后放下板料，完成上料操作，真空吊具上升回位，吊料上料机向右运动回原点，回到初始状态，准备下一次自动上料操作；

步骤3：自动割口：当板料到达④工位后，在④工位的工件检测装置向控制系统反馈工件到位信息，控制系统控制切割机自动割缺口操作，向横向定位装置、纵向定位装置发送指令，执行定位操作，工件定位到位后，向切割机发送割缺口指令，切割机按照预设路径完成自动割缺口操作，松开横向定位装置和纵向定位装置，定位装置将退回原点，切割机也回原点，准备下一次割缺口操作，并将完工信号反馈给控制线；

步骤4：自动进料：当⑥工位的工件输走或被取走后，⑥工位处于无工件状态时，在⑥工位的工件检测装置，向控制系统反馈无工件信息，控制系统向进料输送机发送输送指令，将工件向下一工位输送，将⑤工位工件送至⑥工位，如果④工位有材料，同时将④工位工件送至⑤工位，间歇性自动上料，④工位的材料也是间断存在的状态，存在有工件和无工件两种状态，所述④工位、⑤工位、⑥工位在进料输送机上依次等距排布；