[发明专利]一种超长大直径旋挖桩施工方法

说明书

本发明公开了一种超长大直径旋挖桩施工方法，所述超长大直径旋挖桩施工方法具体包括以下步骤：步骤一：硬塑性粘土快速成孔，采用大功率的旋挖钻机进行成孔施工；旋挖钻机钻进通过压力将土块挤入钻斗内再整体取出，从而不会发生糊钻现象；步骤二：对钻孔进行加强，钻孔侧壁涂布泥浆，使砂层孔洞不会发生坍塌；步骤三：加强泥浆制备，采用淡水制备泥浆，泥浆采用适应20％海水的优质膨润土，使制备的泥浆不会出现离析，将制备成型的泥浆涂抹在孔洞侧壁上，本发明旋挖钻机施工效率优势明显，成孔质量可控，海洋环境下硬塑性粘土超长桩基采用旋挖钻施工，降低了成本，特别是工期成本，有着相当可观的经济效益和社会效益。

技术领域

本发明涉及桩基施工技术领域，具体涉及一种超长大直径旋挖桩施工方法。

背景技术

近年来，随着我国桥梁事业发展迅速，新建桥梁的跨径越来越大、结构越来越复杂，桩基的设计长度也就越来越长、直径也就越来越大。在钻孔灌注桩中传统上由冲机钻成孔和回旋钻机成孔工艺，但对于大直径桩基施工，成孔困难，质量难以得到保证，且工期较长，往往成为一个项目的关键工序制约点。针对此，在了解目前国内外新的成孔工艺后，通过对桩基成孔工艺深入研究与创新，采用大吨位旋挖钻机在大直径硬塑性粘土地质超长(150m)桩基的创新应用。

东雷高速通明海特大桥主桥跨径布置为(146+338+146)m＝630m，主墩桩基设计直径为30根变截面直径φ3.1m～2.8m的钻孔灌注桩，设计最大钻孔深度为150m。同时通明海特大桥主墩桩基需在5个月内完成，如何加快硬塑性粘土层的钻机速度缩短单桩成孔时间，是主要的施工难点。桩基钢筋笼采用双层笼，内笼长139.2m，外笼长46.7m，总重110吨。具有以下的特点：

(1)地质主要为硬塑性粘土与沙层交替，最大厚度均在十几米以上。

(2)桩基孔深较大，达150m，远超同类桩基施工深度。

(3)主墩桩基钢筋笼双层设计，钢筋笼重达110吨。

(4)规范要求垂直度为1％，且不超过50cm，对于超长桩基施工过程控制难度较大。

为解决以上难题，本发明提供一种超长大直径旋挖桩施工方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种超长大直径旋挖桩施工方法，对比回旋钻、冲机等施工工艺，旋挖钻机施工效率优势明显，成孔质量可控，海洋环境下硬塑性粘土超长桩基采用旋挖钻施工，降低了成本，特别是工期成本，有着相当可观的经济效益和社会效益，可以在同类工程项目中进行推广应用；成孔率和施工进度对比：旋挖钻创新工艺在粘土和沙层中进行钻孔施工时，旋挖钻施工比回旋钻施工的施工速度要高出6倍之多，根据工期，需设置2台；回旋钻传统成孔工艺成孔效率慢，且在当前地质容易糊钻，严重影响进度，根据工期，需设置5台；

通过设置定向移动轮和转向移动组件对搅拌机进行移动，转向移动组件对搅拌机移动起到转向的作用，方便搅拌机的移动对不同位置加工进行泥粉的添加，从而确保泥浆质量的同时提高对泥粉的添加效率，将泥浆投入到搅拌桶内进行搅拌混合，通过设置太阳能板和蓄电池组为搅拌机提供电能，从而有效节约电能的损耗，实现可再生能源的有效利用，驱动电机工作并通过联轴器带动减速机转动，减速机带动搅拌组件进行转动对搅拌桶内的泥浆进行搅拌混合，通过在连接梁两侧设置第三搅拌架和第四搅拌架，对搅拌桶内泥浆进行搅拌混合，通过设置第一搅拌架和第二搅拌架，四组搅拌架与泥浆的距离依次增大，实现对搅拌桶内不同位置处的泥浆充分搅拌混合，提高泥浆混合搅拌均匀效果，从而提高泥浆的性能。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种超长大直径旋挖桩施工方法，所述超长大直径旋挖桩施工方法具体包括以下步骤：

步骤一：硬塑性粘土快速成孔，采用大功率的旋挖钻机进行成孔施工；旋挖钻机钻进通过压力将土块挤入钻斗内再整体取出，从而不会发生糊钻现象；