[发明专利]一种抗硫化返原促进剂及其制备方法和应用

说明书

本发明公开了一种抗硫化返原促进剂及其制备方法和应用，其由以下重量百分比的原料混合、熔融、造粒制备而成：20%~38%的异辛酸，30%~55%的熔融载体，10%~25%的复配锌盐。本发明所用原料资源丰富，价格低廉易得；本发明提供该促进剂的制备方法，一锅法反应简化了工艺流程，降低了工艺成本，提升了操作安全性；本发明的抗硫化返原促进剂与橡胶有良好的相容性，其制备的橡胶组合物具有较高的伸长率、拉伸强度、定伸应力以及撕裂强度，胶料的焦烧时间延长，具有较好的抗硫化返原性能。

技术领域

本发明属于橡胶添加剂技术领域，特别涉及一种抗硫化返原促进剂及其制备方法和应用。

背景技术

硫化返原是指硫化交联键受热降解导致硫化橡胶物理性能下降，使用性能变差的现象。传统的硫化过程包含硫化诱导、预硫、正硫化和过硫四个阶段，硫化诱导期（焦烧时间）内，交联尚未开始，胶料具有很好的流动性，这一阶段决定了胶料的焦烧性及加工安全性，这一阶段的终点，胶料丧失流动性，并以一定的速度进行交联到达预硫化阶段，预硫化期的交联程度低，即使到后期硫化胶的强度和弹性也达不到预想水平，随着受热时间的增长，到达正硫化阶段，此时硫化胶的物理性能分别接近或达到最佳点，或达到性能的综合平衡，正硫化阶段之后，即为过硫阶段，在此阶段如果交联仍占优势，橡胶就发硬，定伸强度继续上升，反之，橡胶发软，就出现硫化返原现象。

当今现代工业快速发展，汽车轮胎市场的不断发展，在轮胎加工过程中，经常由于温度过高，导致胶料在硫化时发生化学交联键受热降解，分子链的断裂，使用性能变差，而在汽车轮胎使用过程中，轮胎与地面的摩擦形成热的积累也会导致胶料产生硫化返原现象，而这种现象往往会导致使轮胎的使用寿命缩短，严重的会危机人身安全。

现有的抗硫化返原促进剂多为合成有机物，合成步骤复杂，制造成本高，制备过程产生的废水废气较多，不仅给企业带来经济负担，也给自然环境带来压力，因此，研究开发一种工艺流程简单、生产成本低的抗硫化返原促进剂具有重要的发展意义。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种抗硫化返原促进剂，所用原料资源丰富，价格低廉易得；本发明的另一目的在于提供该促进剂的制备方法，一锅法反应简化了工艺流程，降低了工艺成本，提升了操作安全性；本发明的抗硫化返原促进剂与橡胶有良好的相容性，其制备的橡胶组合物具有较高的伸长率、拉伸强度、定伸应力以及撕裂强度，胶料的焦烧时间延长，具有较好的抗硫化返原性能。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种抗硫化返原促进剂，由以下重量百分比的原料混合、熔融、造粒制备而成：20%~38%的异辛酸，30%~55%的熔融载体，10%~25%的复配锌盐。

进一步的，所述熔融载体为聚乙烯蜡、氧化聚乙烯蜡、橡胶防护蜡、季戊四醇硬脂酸脂以及硬脂酸中的一种或者两种以上混合。

进一步的，所述聚乙烯蜡的分子量在1500~3500。

进一步的，所述复配锌盐为氧化锌与带支链的多碳酸锌的复配物。

本发明的进一步改进方案为：

制备上述的一种抗硫化返原促进剂的方法，包括如下步骤：根据上述的重量份配比，称取各原料，将各原料混合加料，将物料升温熔融后，搅拌均匀，控温常压蒸馏，除去水分子，出料，造粒，得抗硫化返原促进剂。

进一步的，所述控温常压蒸馏的过程为控制反应温度100±10℃，开始常压蒸馏，当无馏出液后，将反应温度提升至130±10℃，搅拌混合10~30min。

本发明的更进一步改进方案为：

上述的一种抗硫化返原促进剂在橡胶中的应用。

本发明的有益效果为：