[发明专利]一种电池组自动制造组装工艺

说明书

本发明涉及一种电池组自动制造组装工艺，主要由一种电池组自动制造组装机配合完成，所述电池组自动制造组装机包括框体、驱动调节装置、进料装置、推料装置和上挡片装置，所述的框体的内部左侧下方设置有驱动调节装置，驱动调节装置的上方设置有上挡片装置，驱动调节装置的右侧放置有进料装置，进料装置的右侧设置有推料装置推料装置安装在框体的内部右侧下方。本发明可以解决传统的电池组组装方法是通过人工排布组装的方式将单个电池逐个排布成矩形状，用胶带将其固定成新的大电池组，这种组装方式不仅浪费劳动力，由于胶带暴露在空气中容易被氧化腐蚀，导致电池组工作时的稳定性较差，对损坏电池的更换也较为复杂等难题。

技术领域

本发明涉及电池加工领域，特别涉及一种电池组自动制造组装工艺。

背景技术

随着社会的不断发展，电池在我们生活中的重要性也越来越明显，在电子玩具、手电筒、电动车甚至汽车领域都会涉及到电池。由于单个电池的容量很小，适用场所非常有限，因此需要将电池组装成电池组，在其两端焊接极片，形成一种容量较大的动力源，以扩大电池的使用范围。

目前，传统的电池组组装方法是通过人工排布组装的方式将单个电池逐个排布成矩形状，用胶带将其固定成新的大电池组，这种组装方式不仅浪费劳动力，而且效率较低，由于胶带暴露在空气中容易被氧化腐蚀，导致电池组工作时的稳定性较差，对损坏电池的更换也较为复杂。

发明内容

(一)要解决的技术问题

本发明可以解决传统的电池组组装方法是通过人工排布组装的方式将单个电池逐个排布成矩形状，用胶带将其固定成新的大电池组，这种组装方式不仅浪费劳动力，而且效率较低，由于胶带暴露在空气中容易被氧化腐蚀，导致电池组工作时的稳定性较差，对损坏电池的更换也较为复杂等难题。

(二)技术方案

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案，一种电池组自动制造组装工艺，主要由一种电池组自动制造组装机配合完成，所述电池组自动制造组装机包括框体、驱动调节装置、进料装置、推料装置和上挡片装置，该电池组自动制造组装工艺具体包括以下步骤：

S1、电池盒夹持：通过所述电池组自动制造组装机将未放入电池的电池盒进行夹持；

S2、电池放置：将电池放置到所述电池组自动制造组装机并移动到指定位置；

S3、推进装入：通过电池组自动制造组装机将步骤S2中的电池推进装入到步骤S1中的电池盒中；

S4、取下放置：重复步骤S2-S3，直至步骤S1中的电池盒装满所需数量的电池，然后取下装满的电池盒放置到成品区；

所述的框体的内部左侧下方设置有驱动调节装置，驱动调节装置的上方设置有上挡片装置，驱动调节装置的右侧放置有进料装置，进料装置的右侧设置有推料装置推料装置安装在框体的内部右侧下方，其中：

所述的驱动调节装置包括底座、蜗轮蜗杆机构、工作轴、工作圆盘、角度调节机构、夹紧机构和电池盒，其中所述的框体的内部左侧下端面上安装有底座，底座的内部下端设置有蜗轮蜗杆机构，蜗轮蜗杆机构通过工作轴连接有工作圆盘，工作圆盘的右侧壁上呈环形均匀安装有角度调节机构，角度调节机构的右侧壁上连接有夹紧机构，夹紧机构上夹持有电池盒；

所述的夹紧机构包括夹紧圆盘、夹紧气缸、支架和夹紧柱，其中所述的旋转盘的右侧壁上固定连接有夹紧圆盘，夹紧圆盘的内部中间通过气缸底座安装有夹紧气缸，夹紧气缸的右端通过销轴和支架的内端相连接，支架的外端通过销轴和夹紧柱的左端相连接；

所述的推料装置包括推动气缸、移动平台、推料架、推料台和凸轮推料机构，其中所述的框体的内部右侧壁下端通过气缸底座安装有推动气缸，框体的下端内部设置有梯形槽，梯形槽内滑动安装有移动平台，移动平台的上端面左侧通过推料架安装有推料台，推料台的右侧设置有凸轮推料机构；