[发明专利]自动化电缆成型方法及设备

权利要求书

1.一种自动化电缆成型方法，其特征在于：其步骤包括：

步骤一，组装电缆制造设备，依据电缆芯的输送方向，组装该电缆制造设备，首先组装拉丝总成(2)，将进料装置(1)组装在拉丝箱(201)体左侧，且进料装置(1)上的电缆芯输送孔与拉丝箱(201)体内成型模的成型通孔一一对应，保证电缆芯在拉丝箱(201)体内顺畅通行，根据电缆芯输送孔的数量安装辊轮，接着退火总成(4)安装在拉丝总成(2)的右侧，该退火总成(4)包括退火箱(410)、退火炉(411)、温度控制模块和加热元件，退火炉(411)安装在退火箱(410)上方，加热元件有多个，且间隔均匀地设置在退火箱(410)内部，并且将冷却装置安装在退火箱(410)内，冷却装置包括冷却管(422)、储料箱(422)和外接管(421)，外接管(421)在退火箱(410)外部连接有冷却液储存桶，接下来在退火总成(4)右侧安装在表面处理装置(6)，该表面处理装置(6)包括第一主动轮(603)、第一从动轮(602)、第一磨辊(603)和第二磨辊，接下来将绕线装置(7)安装在表面处理装置(6)右侧；

步骤二，电缆芯拉丝，由于电缆进行束绞时所采用的的电缆芯的直径较细，因此需对电缆芯进行拉丝，通过外力改变电缆芯的直径，启动步进电机，在多个辊轮的作用下对电缆芯进行压制，然后压制后的电缆芯进过多个成型模，该成型模缩小压制后的电缆芯的直径；

步骤三，退火处理，连接电源线，使退火总成(4)通电，并通过温度设定旋钮和时间设定旋钮设定退火时的温度和退火的时间，设定好退火时的温度和退火的时间后，从拉丝总成(2)出来的电缆芯进入到退货总成内进行退火处理；

步骤四，冷却处理，在退火箱(410)内设置有冷却处理，对退火后的电缆芯进行冷却处理，且该冷却管422采用热导率范围在200～420W/(m·K)的耐热材料构成内外双层管；

步骤五，电缆绞制，退火且冷却处理后的多个电缆芯进入到绞制总成(5)，经过缆芯导向盘、束绞轮盘(503)使多个电缆芯绞制成一根电缆；

步骤六，表面处理，退火处理后，利用表面处理装置(6)对绞制后的电缆的表面进行打磨处理，提高电缆表面的光滑度；

步骤七，绕线收集，打磨后的电缆送到绕线筒(703)上方，驱动电机(702)驱动绕线筒(703)转动，对电缆进行收集整理；

步骤八，将绕线后的电缆送至包覆机，对电缆进行包覆处理，处理时用的绝缘材料应与电缆电压等级相适应，其抗拉强度、膨胀系数等物理性能与电缆本身绝缘材料的性能相近。

2.一种根据权利要求1所述的自动化电缆成型设备，包括支撑座(3)，其特征在于：依据电缆芯的输送方向，在所述支撑座(3)上设有拉丝总成(2)、绞制总成(5)、退火总成(4)和传动总成(9)；

所述拉丝总成(2)包括进料装置(1)和拉丝装置，所述进料装置(1)设有多个电缆芯输送通孔，所述进料装置(1)右端与拉丝装置连接，所述拉丝装置包括拉丝箱(201)、多个辊轮、压制台，多个辊轮、压制台均设置在所述拉丝箱(201)内，所述辊轮设置在压制台上方，且所述多个辊轮与所述传动总成(9)连接；

所述退火总成(4)设置在所述拉丝总成(2)和绞制总成(6)中部，所述退火总成(4)包括退火箱(410)、退火炉(411)、温度控制模块和多个加热元件，所述退火箱(410)左侧与所述拉丝总成(2)连接，所述退火箱(410)右侧与所述拉丝总成(2)连接，所述退火炉(411)设置在所述退火箱(410)上部，所述多个加热元件间隔均匀地设置在退火箱(410)内部；

所述绞制总成(5)包括第一外壳(501)、电缆芯导向盘(502)、束绞轮盘(503)，所述电缆芯导向盘(502)和束绞轮盘(503)均设置在第一外壳(501)内，所述电缆芯导向盘(502)固定连接在第一外壳(501)的内壁上，所述电缆芯导向盘(502)上设有多个电缆芯导向孔，所述多个电缆线导向孔与所述多个成型通孔一一对应，所述束绞轮盘(503)中心设有多个束绞孔，所述束绞轮盘(503)与所述传动总成(9)连接，所述束绞轮盘(503)随所述传动总成(9)同步转动。