[发明专利]一种免染毛圈织物及其生产方法

说明书

本发明属于纺织技术领域，具体涉及一种免染毛圈织物及其生产方法，毛圈织物的毛圈纱采用原液着色纤维和棉纤维的混纺纱，其中原液着色纤维质量百分比为5％‑40％，棉纤维质量百分比为60％‑95％，原液着色纤维采用原料为再生聚酯纤维或再生纤维素纤维或聚乳酸纤维；其生产方法为：先配棉、纺纱、织造成坯布后进行染整和后处理后获得该产品。本发明的免染毛圈织物的综合色牢度性能更是优于传统水浴染色的毛圈织物产品，其耐光、耐氯色、耐洗色牢度方面更是较传统水浴染色毛圈织物产品突出，该生产方法具有环保、低碳、低排，可持续等社会生态效益。

技术领域

本发明属于纺织技术领域，具体涉及一种免染毛圈织物及其生产方法。

背景技术

目前，传统的毛圈织物采用天然纤维纯纺或天然纤维与其他纤维的混纺。为了表现毛圈织物的色彩需求，需要事先将纱线进行染色或在原色坯布工序进行染色处理。

由于纤维上染率的差异，需要对上述纤维进行练漂、前处理、染色、后整理等处理，导致生产工艺繁琐,并有大量练染废水产生。在染色过程中，常需要高温高压的染色环境，这就加大了蒸汽的消耗量，导致生产成本居高不下,而且废水污染严重,对环境水体危害很大，同时也增加了废水的处理成本。

另外由于纤维上染率的差异，传统的染色效果只能将染料分子中的金属络合物与纤维表面的基团结合。在使用过程中,基团的化学键易受到洗涤剂、汗液等环境因素的影响，基团化学键断裂后使金属离子脱落，导致产品色牢度低,染料中的重金属离子析出后还对消费者的健康造成不良影响，故传统产品属于质量档次低的高污染型产品。

色纺纱将传统的纺织工序进行了颠倒，把着色的环节提到纺纱之前，工艺改变之后，能够做成由棉、麻、毛、丝、化纤等多种原料混纺而成的纱线，其优点：一是完全解决了坯布染色的缸差问题，色纺只要颜色确定，可以做到批量无限；二是色纺解决了各种不同物理特性织物的染色问题，各种纤维混合纺制，可以产生性能互补的作用，色纺给予了面料无限的发展空间。由于色纺纱直接对部分纤维染色，染色纤维的平均占比在35％左右，因此使用染料和耗费水的比例也较小，对总体环境污染比传统的“先纺后染”产品减少50％以上，符合“低碳制造”的时代要求，是纺织业中的“节水减排”产品。

色纺纱得以生产的前提是，获得有色纤维。中国专利CN1073997A棉花散纤维染色方法和CN1266120A棉花散纤维染色加工方法，分别公开了一种有色棉纤维的生产方法。虽然利用有色棉纤维进行色纺纱的加工，可以比传统的“先纺后染”减少对环境的污染，但该专利中披露的技术仍然属于传统的染色方法，棉纤维精练过程中浴比1:15，升温到100℃保温30～60分钟；染色过程中浴比1:15～1:20，升温到100℃保温60分钟。在精练过程和染色过程后还要换水清洗干净，加工1吨棉纤维，整个过程中消耗的水量将会是50吨～100吨，能量的消耗也非常大。

色纺纱属于时尚产品，纺织品的颜色也随着消费者生活水平和消费水平的提高变得越来越多样化。对于纺织企业而言，其产品的生产要求是“小批量、多品种”。有些纺纱企业的产品批量甚至小至几十公斤甚至几公斤，而多品种方面，颜色的变化可谓千变万化。中国纺织信息中心建立的中国国家标准色彩体系——CNCS色彩体系，其CNCS时尚色卡就包含了900种颜色，一般面料或有色纱生产企业的色彩品种都多达上千种。

作为上游的再生纤维素纤维的生产线来说，其生产线高的已经超过10万吨/年的生产能力，低也都在5万吨/年，上游的大型生产设备与下游“小批量、多品种”的要求之间的不能衔接。试以5万吨/年的生产能力进行计算，生产线每小时的生产能力即为7000公斤，而色纺企业棉花染色的批量仅为100公斤。同时，一种颜色的有色纤维品种生产结束后，更换下一个品种，由于色浆附着在生产管道内，需要清除上一批次产品的影响，在下批次生产前至少需要一个小时的放胶和清污。