[发明专利]一种铸造高涡叶片X射线检测专用工装

说明书

本发明提供了一种铸造高涡叶片X射线检测专用工装，其特征在于，包括放置部和至少一个固定工装，所述放置部包括锅体和铅板，锅体为球面结构，铅板铺设在锅体上表面，所述固定工装放置在铅板上，且沿中心射线束左右两侧对称放置，固定工装包括至少一个插架排，插架排包括插架排本体和多个插槽，插槽设置在插架排本体上，插槽与水平方向呈一定角度倾斜，且插槽的槽口方向向外，插槽与叶片榫头的结构相配合，使叶片的榫头可插入插槽中，且叶片以固定角度倾斜，提高检测质量和检测效率。

技术领域

本发明属于消防安全技术领域，具体涉及一种铸造高涡叶片X射线检测专用工装。

背景技术

铸造高涡叶片一般承受较大的工作应力和较高的工作温度，且应力和温度的变化非常频繁和剧烈，此外还有腐蚀和磨损问题，工作环境非常苛刻，因此对检测精准度提出很高要求。

由于铸造高涡叶片弧度较大、内腔结构复杂，目前行业内大多采取的透照工艺技术是将叶片置于普通平板铅桌上透照时，进气边辅以垫块，该工艺技术存在下列缺点:

1、检测效率低。按照射线检测原理(如图1所示)和标准GJB1187A要求，铸造叶片2’X射线检测透照厚度比是指一次透照长度范围内射线束穿过母材的最大厚度与最小厚度之比，B级技术要求K≤1.01，辐射角θ＝16°，而作为射线源1’的射线机固有辐射角为40°，因此实际透照时，只能利用16°辐射角，射线机利用效率低，此外以简易垫块辅助透照时，叶片放置在垫块上不稳定，就会产生诸多问题：1)透照布置过程中需要重复布置，操作时间长，效率低；2)透照过程叶片容易倾倒，在底片上造成虚影或无法成像；3)不同的检测人员操作手法不一，角度不固化，成像效果不稳定。

2、透照厚度比大且难以保证。由于叶片2’弧度较大、叶身截面变化大，射线束透照到每一叶片2’时透照厚度比难以保证(如图2所示)，检测质量存在很大隐患。

3、存在部分盲区。在透照叶身和进气边时，由于叶片2’内部内腔筋条较多(如图3所示)，放在水平桌上检测时，内腔筋条会造成射线遮挡，形成部分盲区。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的提出一种铸造高涡叶片X射线检测专用工装。

有鉴于此，本发明提供了一种铸造高涡叶片X射线检测专用工装，包括放置部和至少一个固定工装，所述放置部包括锅体和铅板，锅体为球面结构，铅板铺设在锅体上表面，所述固定工装放置在铅板上，且沿中心射线束左右两侧对称放置，固定工装包括至少一个插架排，插架排包括插架排本体和多个插槽，插槽设置在插架排本体上，插槽与水平方向呈一定角度倾斜，且插槽的槽口方向向外，插槽与叶片榫头的结构相配合，，使叶片的榫头可插入插槽中，且叶片以固定角度倾斜。

优选地，所述固定工装采用代木材料制成。

优选地，所述固定工装还包括至少一个垫架，所述垫架为一端开口的框型结构，垫架开口端的两侧边分别与插架排的两端连接。

优选地，所述插槽呈一侧开口的类梯形槽状结构。

优选地，所述插槽与水平方向呈30°角。

优选地，所述锅体为以1700mm的焦距为半径，圆心角40°，厚度8mm的钢制球面结构,铅板的形状和大小均与锅体相适应，铅板的厚度为4mm。

优选地，每个所述固定工装上设置有4个插架排，插架排之间相互平行。

优选地，每个所述固定工装上还设置有4个垫架，垫架之间相互平行。

优选地，所述固定工装的数量为4个，且沿中心射线束两侧对称放置。