[发明专利]一种离合器毂双滚轮复合模具

说明书

本发明提供了一种离合器毂双滚轮复合模具，用于齿形离合器毂的齿形成型工序；下模座上的工件支撑台外周壁上按照内毂件各齿形槽位置对应形成多个适配的齿形成型槽；上模座、上模垫板与固定板紧固相连，滚轮组件通过一对滚轮夹持板固定装夹于上模垫板与固定板之间，将间隔设置在一对滚轮夹持板之间的上滚轮与下滚轮悬吊于固定板下方，合模时待加工工件套装于工件支撑台上，多组滚轮组件依靠下滚轮与上滚轮于工件外侧以外轮周面依次下行并滚压于齿形槽成型位置，与下模各齿形成型槽配合完成齿形成型；由上模座的一对导套组件与下模座的一对导柱配合，为合模提供导向与支撑。本发明简化了成型工序，降低了成本，保障了加工精度。

技术领域

本发明涉及模具领域，更具体地说是一种离合器毂双滚轮复合模具。

背景技术

随着国内汽车数量的增加，交通拥堵变得越来越严重，复杂的交通环境使得手动挡车型驾驶体验变差，自动挡需求逐年提升。而目前自动变速器中为了节约空间和降低重量均使用齿形离合器毂件传递动力(以液力自动变速器和双离合自动变速器为主)，其形状复杂，尺寸精密，是变速箱制造中最为困难的零件之一。

早期离合器轂主要通过铸造、切削等传统机械加工方式成型，材料利用率低，加工时间长，整体制造成本高。随着汽车向轻量化高强度和低成本化方向发展，近年来国内外各大汽车公司纷纷尝试以金属板材体积成型方式制造离合器毂件，以提高材料利用率，缩短生产时间，降低生产成本。其成型过程主要分为四部分：

第一步为下料，先根据最终零件尺寸确定坯料大小，一般为圆形坯料，下料工艺主要通过冲压或者激光切割，这道工序较为简单，是板材加工中最常用的工艺；

第二步为拉深，拉深工艺要根据拉深比的大小确定是否需要压边，压边力的大小可以通过计算机模拟或者经验公式获得，合适的压边力是确保拉深质量的重要因素；

第三步为齿形成型，该工序为齿形离合器毂成型工艺，合适的齿形成型工艺能提高零件的精度，提高强度，降低后续整形过程；

第四步为齿形精密整形，该工序保证齿形离合器毂最终成型尺寸精度，满足产品性能要求；

第五步为冲孔，在齿形上分布有腰圆形通孔，一般通过专用冲孔设备进行加工，也可以通过激光切割进行冲孔。

齿形离合器毂加工工艺较多，尤其是齿形成型，目前常用的齿形成型工艺有滚轧、旋压、冲压等，往往需要设计专用模具和专用设备，制造成本较高，因此选取合适的加工工艺进行齿形成型是保证高质量、低成本离合器毂件的关键。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决上述技术问题。为此，本发明针对齿形离合器毂成型过程中的第三步齿形成型工艺，提出一种离合器毂双滚轮复合模具，替代传统的齿形成型、齿形精密整形两道工序，简化成型工序，减少设备投入以及二次加工定位误差，有助于保障精度。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种离合器毂双滚轮复合模具，用于加工齿形离合器毂，所述齿形离合器毂于侧壁形成有围绕中轴线呈周向间隔均布的多个齿形槽，所述齿形槽沿径向内凹，顺着轴向贯通，其特征是：

所述双滚轮复合模具用于离合器毂的齿形成型工序，待加工工件为经下料、拉深工序后形成的齿形离合器毂内毂件开口空心件，由下模与上模组成；

所述下模包括下模座、设于下模座上端面的工件支撑台及分设于下模座上端面对角线位置的一对导柱，所述工件支撑台外形尺寸适配于待加工工件内腔的外形尺寸，外周壁上按照待加工工件各齿形槽成型位置一一对应地形成有多个沿径向内凹的、外形尺寸适配于各齿形槽的齿形成型槽，待加工工件能够以开口朝下套装于所述工件支撑台上，一对导柱竖置，位于所述工件支撑台的外围；