[发明专利]一种汽车行李箱备板的生产工艺

说明书

本发明公开了一种汽车行李箱备板的生产工艺。本发明的汽车行李箱备板的生产工艺，包括如下步骤：1)压薄：通过压薄工装，采用气缸增压泄压接触式加热将产品的前沿压薄；2)翻边：通过翻边模具，采用分段接触式加热对产品的周边进行软化处理，将产品的周边侧面料翻至产品两侧；3)翻折、折弯：通过翻折、折弯工装，采用气缸增压泄压接触式加热完成产品的翻折、折弯造型，得到汽车行李箱备板。本发明的汽车行李箱备板的生产工艺，针对PP蜂窝板类表面对于温度的敏感性，通过油温机来控制工装及模具的温度的均匀性，并经过新工艺的设计，来完成产品压薄、翻边、翻折及折弯等一系列复杂的产品的生产过程。

技术领域

本发明属于备板加工领域，具体涉及一种汽车行李箱备板的生产工艺。

背景技术

汽车行李箱备板，一般安装于汽车行李箱的底部，起到承载、分隔空间与美化的作用。在当今越来越追求高性能、环保型、节能型、轻量化、舒适性的时代，越来越多的主机厂将PP蜂窝板类备板替代原有的PU纸蜂窝喷涂类备板，但现有的PP蜂窝板类备板的成型工艺已无法满足现有后排座椅及空间利用率设计的发展要求。

CN110039878A公开了一种汽车行李箱备板的生产工艺，其包括以下步骤：1)将面毯送入滚胶机进行涂胶，面毯上胶量为50～55g/m²；2)将滚胶后面毯送入喷水机，对面毯滚胶面表进行喷水，水量50～55g/m²，水中催化剂含量为1.5～5％；3)将基板放置于面毯贴合工装的上部，将面毯铺放于工装下模，下模温度70～90℃；4)加热管伸入贴合工装对基板进行加热，基板表面温度170～190℃；5)上下合模，使面毯与基板贴合。上述汽车行李箱备板的生产工艺采用滚胶工艺，涂胶量的稳定性有显著提高；使用反应型胶水，胶水反应过后无残留，能有效降低VOC；不仅降低了胶水的用量，降低了生产成本。但是，对于较复杂的PP蜂窝板类备胎盖板产品，原有单一的模压成型工艺已无法满足现类产品的设计要求。

因此，开发一种新的生产工艺，用于高效生产结构复杂的汽车行李箱备板的生产工艺很有必要。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种汽车行李箱备板的生产工艺，高效完成了产品压薄、翻边、折痕及折弯等一个流的复杂产品的生产过程，并增加了产品的美观性及功能性，尤其适用于较复杂的PP蜂窝板类备胎盖板产品的生产。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种汽车行李箱备板的生产工艺，所述生产工艺包括如下步骤：

1)压薄：通过压薄工装，采用气缸增压泄压接触式加热将产品的前沿压薄；

2)翻边：通过翻边模具，采用分段接触式加热对产品的周边进行软化处理，将产品的周边侧面料翻至产品两侧；

3)翻折、折弯：通过翻折、折弯工装，采用气缸增压泄压接触式加热完成产品的翻折、折弯造型，得到所述汽车行李箱备板。

本发明的汽车行李箱备板的生产工艺，针对PP蜂窝板类表面对于温度的敏感性，通过油温机来控制工装及模具的温度的均匀性，并经过新工艺的设计，来完成产品压薄、翻边、翻折及折弯等一系列复杂的产品的生产过程，具体的，本发明的翻边工序采用分段接触式加热，对产品周边一圈进行软化处理，有利于产品周边翻边成型；压薄、翻折、折弯工序采用气缸增压泄压接触式加热，模拟压机分段式接触式加热，对PP表面进行软化处理，有利于压薄、翻折及折弯处成型。

步骤1)中，所述压薄工序的具体过程为：将材料按工装上固定防呆，将PP蜂窝板背面朝上放置在压薄工装内，工装合模，产品的压薄处与上模压薄型面无压力预接触加热，再通过增压接触加热、泄压接触加热和增压接触加热的气缸增压泄压加热后，工装上模上抬回到原点，产品的压薄处被工装上模型面由原厚度6.5-7.5mm挤压到产品设计要求的厚度3.5-4.5mm。