[发明专利]一种海缆托盘去气室

说明书

本发明公开了一种海缆托盘去气室，包括转盘底盘座；所述转盘底盘座下方设有回转盘；所述回转盘的外侧设有侧导轨；所述转盘底盘座的下方设有驱动电机；所述驱动电机通过驱动滚轮与侧导轨相接；所述转盘底盘座上方设有内筒和外筒；所述内筒内设有加热气泵；所述内筒和外筒的上方设有可拆卸的顶盖；所述转盘底盘座的两侧设有排线装置；所述排线装置的外端设有牵引机。与现有技术相比本发明的有益效果是：结构简单，使用操作方便，能极大的提高工作效率。

技术领域

本发明涉及海底电缆制造技术领域，具体是涉及一种海底电缆托盘去气室。

背景技术

交联聚乙烯绝缘的海底电缆，因绝缘材料本身的材料特性决定了它在硫化过程中将会产生苯乙酮、甲烷等副产物，这些微小杂质以游离的状态分布于绝缘层中，在生产过程中完成三层共挤工序之后需将半成品绝缘线芯放入去气室中进行除气处理，以使副产物快速地挥发排出，消除应力集中、微孔、绝缘缺陷等极易引起电树枝、老化、击穿等故障。

考虑海底电缆连续整根、大长度、高重量的特性，在除气过程中去气是否充分和如何提高去气的效率是极为关键的控制点。国内电缆厂家在进行绝缘去气时，通常采用循环风机和热风管，将热风送入去气托盘室体内。这种设计结构的托盘去气室设置有一个送风口、一个出风口，室体内为循环系统，在实际使用的过程中存在以下不足：

1、仅适用于35kV及以下电压等级的中压海缆绝缘线芯去气，在生产110kV及以上电压等级的超高压绝缘线芯时，实现脱气效果需要的时间长达40天左右，生产效率低。

2、适用于截面规格在单根800mm²以下的绝缘线芯，对1000mm²及以上的大截面线芯进行去气处理时，副产物挥发不充分，去气效果不佳。

3、各设置一个送风口、出风口，去气室内热气流动性较差，气流分布不均匀，出现“聚集区”和“不足区”，内圈室体位置处的绝缘线芯内将会因为除气不充分而产生气体微孔，影响产品质量。

发明内容

本发明提供了一种海底电缆托盘去气室，目的是在于解决现有的海底电缆在去气时存在的上述问题。本发明中提出的技术方案可以使大长度220kV 绝缘线芯去气时缩短10～15天的生产周期。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种海缆托盘去气室，包括转盘底盘座；所述转盘底盘座下方设有回转盘；所述回转盘的外侧设有侧导轨；所述转盘底盘座的下方设有驱动电机；所述驱动电机通过驱动滚轮与侧导轨相接；所述转盘底盘座上方设有内筒和外筒；所述内筒内设有加热气泵；所述内筒和外筒的上方设有可拆卸的顶盖；所述转盘底盘座的两侧设有排线装置；所述排线装置的外端设有牵引机。

作为优化，所述转盘底盘座下方设有凸台，且凸台上安装有导轨，所述转盘底盘座的底部设有与导轨相适配的支撑导轮。

作为优化，所述驱动电机设有多个且均布于侧导轨的外周处，且驱动电机上均设有制动器。

作为优化，所述内筒、外筒和顶盖之间形成密封连接；所述转盘底盘座上方内筒和外筒之间设有环形结构的工字钢；所述工字钢上方设有保温层；所述保温层上均布有若干的散孔。

作为优化，所述保温层从下向上依次为保温层、支撑板、橡塑板和保温绝热层。

作为优化，所述排线装置包括支撑架、弧形板和旋转座；所述支撑架的前端设有弧形滑轨；所述弧形滑轨下方安装有电葫芦，电葫芦下方悬挂有钢丝绳；所述弧形板的一端通过连接耳板与旋转座相铰接，另一端通过连接耳板与钢丝绳相铰接；所述旋转座上设有旋转轴，且旋转轴与其对应的连接耳板旋转相接；所述弧形滑轨的弧心与旋转座的旋转轴相重合。

作为优化，所述弧形板的下方均布有若干的水平辊轮，两侧均布有若干的垂直辊轮。

作为优化，所述外筒的外部还设有隔板。