[发明专利]蒸汽管道与主机倒车接口焊接方法

权利要求书

1.一种蒸汽管道与主机倒车接口焊接方法，其特征在于，按如下步骤进行：

A.加工焊接坡口，采用机械加工方法对蒸汽管道的待焊接端与主机倒车接口进行坡口加工；

B.装配及定位焊接坡口，焊接坡口组装形成焊口，将与蒸汽管道材质相同的定位塞块置于坡口之间，多个定位塞块沿管道圆周方向均匀分布，采用手工钨极氩弧焊进行间断或连续填角焊缝使定位塞块与两侧母材连接；

C.焊前清理，清除焊接坡口及其内外两侧30mm范围内的氧化膜、油污、水分及其它污物，直至露出光泽，并用酒精或丙酮擦洗干净；

D.充氩保护，将焊口两侧管内敞开部位密封形成密闭空间，并在其中一侧预置排气孔，然后充入氩气排空焊口内部的空气，然后将焊口密封去除，充入氩气流量以焊口处微有气流感为准；

E.打底焊，采用手工钨极氩弧焊进行打底焊接，根部焊缝为全熔透焊缝，采用内填丝单面焊双面成形方法焊接，管道内应保持充氩保护状态，直至打底焊填充至6mm厚，对于定位塞块装配定位的接头，在距定位塞块20～30mm处，采用砂轮打磨断开定位塞块与母材的角焊缝并去除定位塞块后，继续进行打底焊；

F.填充焊，采用手工钨极氩弧焊进行填充焊直至焊接作业完成；

G.焊后检查和处理，焊缝经检验发现的缺陷采用机械方法清除，并采用手工钨极氩弧焊进行补焊。

2.根据权利要求1所述的蒸汽管道与主机倒车接口焊接方法，其特征在于，步骤B中定位塞块数量为3或4。

3.根据权利要求1所述的蒸汽管道与主机倒车接口焊接方法，其特征在于，步骤B中装配定位后焊缝内表面错边量不大于管壁厚的10％，且不大于1mm。

4.根据权利要求1所述的蒸汽管道与主机倒车接口焊接方法，其特征在于，步骤E中打底焊采用的焊丝直径为φ1.6mm，型号为ER316，打底焊焊接电流为80～120mm，焊接速度为3～10cm/min，焊枪的氩气流量为10～15L/min。

5.根据权利要求1所述的蒸汽管道与主机倒车接口焊接方法，其特征在于，步骤F中填充焊采用的焊丝直径为φ1.6mm或φ2.4mm，型号为ER316NG，填充焊的焊接电流为100～150mm，焊接速度为3～15cm/min，焊枪的氩气流量为10～15L/min，道间温度控制在100℃以下，焊接接头部位重叠5mm以上，每道焊缝接头错开15mm以上。

6.根据权利要求1所述的蒸汽管道与主机倒车接口焊接方法，其特征在于，步骤G中同一部位补焊不超过两次。