[发明专利]一种双循环浆态床加氢裂化方法

说明书

本申请提供一种双循环浆态床加氢裂化方法，将储罐内一部分浆态物料直接循环回到浆态床反应器；储罐内另一部分浆态物料经减压蒸馏后得到重馏分产物和含高浓度催化剂的渣油，所得含高浓度催化剂的渣油循环回来与新鲜重烃原料混合后，再次输入到浆态床反应器，在加氢裂化反应条件下进行加氢裂化反应，使得至少部分重烃原料转化为轻馏分油。本实施例提供的双循环浆态床加氢裂化方法，能够抑制焦生成，提高重烃原料的总转化率，降低成本。

【技术领域】

本发明涉及重油(渣油)改质技术领域，尤其涉及一种双循环浆态床加氢裂化方法。

【背景技术】

渣油处理是世界难题，若沿用传统延迟焦化技术的产品收率大约为60％左右；采用高温高压沸腾床或固定床无机催化方式，收率大约60-75％左右。延迟焦化技术在国家严格的环保要求下满负荷生产已经困难重重；固定床渣油加氢不仅受制于原料杂质的限制，即使采用最先进的催化剂与工艺流程技术其操作周期很难突破22个月，无法与每四年检修的检修周期相匹配。沸腾床渣油加氢由于无法保证产品中沥青质的稳定性，总转化率很难超过80％，且分馏系统易出现结焦、堵塞，进而影响装置的稳定操作。

浆态床临氢热裂化工艺对所加工原料中杂质的含量几乎没有限制，甚至可以加工沥青和油砂，浆态床加氢裂化工艺由于转化率高，可以达到90～95％以上，在设备条件允许的前提下几乎无装置操作周期的限制，无操作初、末期的区别，因而被视为对于劣质重、渣油轻质化的一条比较有效的途径，也是替代现有焦化装置，大幅度提高全厂原油加工灵活性和提高全厂轻油收率的重要技术手段。

重烃原料加氢裂化的终极目标是在确保工艺系统长期稳定运行和催化剂不失活或少失活的前提下，完全转化进料。重烃原料完全转化的最优方案是尽可能多地产生液体馏分和尽可能少地产生气体和焦。在浆态床加氢裂化中，重烃原料转化率主要与热裂化有关，而热裂化反应高度依赖于反应温度。当其他条件如压力，氢/重质烃比，催化剂浓度及液时空速(LHSV)等保持不变时，升高反应温度可以导致重烃原料的转化速率，同时提高轻链烷烃，焦和气体生成速率。增加轻链烷烃和焦，会导致催化剂被沉淀下来的沥青质和焦覆盖，从而导致催化剂失活和反应系统的堵塞。

为了避免催化剂失活，需要控制浆态床反应器内的焦生成，同时控制反应器和分离器内的沥青质的聚集，例如可以通过增强加氢能力来实现。而加氢能力和下列因素有关：催化剂的加氢活性、氢分压、氢油比。提高催化剂的加氢活性，需要大量的研发与试验，耗时长，成本高。提高氢分压，对设备要求增高，提高设备投资成本。增大氢油比，会消耗大量氢气，同样使得生产成本增高。因此，亟需研发一种浆态床加氢裂化方法，以抑制焦生成，减少催化剂失活，提高重烃原料的总转化率，降低成本。

【发明内容】

有鉴于此，本发明实施例提供了一种双循环浆态床加氢裂化方法，用以抑制焦生成，减少催化剂失活，提高重烃原料的总转化率，降低成本。

为了实现上述目的，本发明提供一种双循环浆态床加氢裂化方法，所述方法包括：

将重烃原料、未使用过的分散型催化剂、含氢介质与储罐循环回来的浆态物料从底部输入浆态床反应器，在加氢裂化反应条件下进行加氢裂化反应，使得至少部分重烃原料转化为轻馏分油和/或中馏分油，其中，所述重烃原料包括含使用过的分散型催化剂的渣油；

将浆态床反应器顶部输出的流出物输入分离器进行气液分离，分离得到轻馏分油和/或中馏分油；

将所述分离器内残留的浆态物料转移至所述储罐内，并经所述储罐循环至所述浆态床反应器中，所述浆态物料包括未转化的重烃原料、重馏分油与使用过的分散型催化剂。

在一种可行的实施方式中，所述方法还包括：

当所述分离器内残留的浆态物料的体积超出第一预设值时，将所述分离器内的浆态物料转移至所述储罐内，使得所述热高分罐内的浆态物料的体积小于或等于所述第一预设值；