[发明专利]一种N次断续出浆成型烧制陶瓷制品的方法

说明书

本发明提供一种N次断续出浆成型烧制陶瓷制品的方法，其特征在于：在石膏模具内注浆后，按需要分次断续留浆、出浆，使陶瓷坯胎在重要拐点处内壁呈阶梯形增厚，然后经脱模、干燥、精修、捺水、施釉、烧制得到成瓷。由该方法成型的陶瓷坯胎在烧制时不易变形和垮塌，且整体表面光滑流畅，尤其适用于标准化、工业化方式组织生产。

技术领域

本发明属于陶瓷产品制造技术领域，具体涉及一种N次断续出浆成型烧制陶瓷坯胎的方法。

背景技术

注浆成型法，在陶瓷工业中使用很广。花瓶、品锅、茶壶等形状较复杂的制品常用注浆法成型。传统的灌浆法是把泥浆浇注在石膏模型腔中使之成为制品的一种成型方法。即将泥浆倒入石膏模型腔中，因石膏具有吸水性，所以，靠近石膏模型腔内壁泥浆中的水份被石膏吸收而在模具内壁形成与模型内壁同样形状的泥层，这个泥层随着时间的增加而加厚。停一段时间后，倒出石膏模中多余的泥浆，而靠近石膏模型内壁的泥层则留在模型内；再过一段时间，泥层自然地收缩而与模型脱离，即可把形成的粗坯取出。然而，用灌浆法生产较高、较大、较细型且拐点较多的陶瓷坯胎是较困难的。达到合格的成瓷产品则更难。分析其原因，主要是：

1. 坯胎大，需要的石膏模具较大，模具较大，则较笨重，注浆后较难翻动，工人的操作劳动强度较大；

2. 坯胎大，尤其是较细，或产品设计的拐点较多，倒浆时单边流浆过多，使坯胎厚薄不均匀，制作的坯胎烧制时容易发生产品偏斜或下沉变形；

3. 器型设计拐点较多时，由于坯胎有一定的重量，以及泥坯胎烧制成瓷过程发生晶体变化，并有10-20%的收缩率，此时坯胎较软，拐点处如果没有加厚支撑，则极易发生下沉或垮塌。

目前陶瓷作坊加工较大、较高、较细且器型变化多样的泥坯胎基本上是采取手工分段拉坯，坯胎干燥后用泥浆粘结，再精修成型、捺水、施釉、烧制。而设计的器型如果比较细长（例如直径小于4cm、高度大于40cm），拐点较多，则手工拉坯一次成型难度极大，烧制成瓷极难，因此，基本上采取分段拉坯方式。这种分段拉坯、泥浆粘结的传统加工方式生产的坯胎，首先是每个制品的尺寸难于做到一致，同时，在烧制后会发生粘结处不平整、不流畅的现象，原因是泥浆粘结处的泥坯密度不同引起的，更严重的是制品同样容易发生偏斜和下沉变形。因此，手工拉坯生产较高、较大、较细且器型变化多样的陶瓷制品，即使可以加工出来，不仅仍有瑕疵，成品率极低，尺寸更难一致，标准化、工业化难于实现。而传统的灌浆法则会遇到上面提到的加工难的问题，也是较难解决的。

此外，市场上也有采取从模具底部放浆制作陶瓷坯胎的方法，其出浆都是采取一次性将泥浆连续放尽的方法，成型的坯胎没有更多的拐点或器型变化，器型设计变化极少，原因是拐点较多时坯胎在烧制过程极易发生偏斜或下沉垮塌。

因此，市场上较高、较大、较细且拐点较多的器型多样化的陶瓷制品较少。即使有也基本上是手工拉坯、分段粘结加工的，在成瓷制品的表面上或多或少存在着不平整、不流畅的现象。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本发明的目的是提供一种N次断续出浆成型烧制陶瓷制品的方法，由该方法成型的陶瓷坯胎在烧制时不易变形和垮塌。

为了实现本发明目的，采用的技术方案为：一种N次断续出浆成型烧制陶瓷制品的方法，包括组装好石膏模具，其特征在于：在石膏模具内注浆后，按需要分次断续留浆、出浆，使陶瓷坯胎在重要拐点处内壁呈阶梯形增厚，然后经脱模、干燥、精修、捺水、施釉、烧制得到成瓷。

所述的留浆是指让泥浆在模具内停留被石膏吸水而在模具内壁形成泥层的过程，也就是沉浆的过程；

所述的出浆是指将石膏模具内还没有凝固的多余泥浆去除的过程；