[发明专利]一种自钎焊铝合金箔材及其制造方法

说明书

本发明公开了一种自钎焊铝合金箔材，由以下质量百分比组分组成：Fe：0.2～0.4％、Si：2.1～2.3％、Mn：1.25～1.45％、Zn：1.4～1.6％、Cu：0.3～0.4％、Ti：0.01～0.02％、RE：0.03～0.07％、Zr：0.03～0.07％，其余为Al，所述自钎焊铝合金箔材的厚度0.05～0.10mm。本发明还公开了一种自钎焊铝合金箔材的制备方法。本发明的自钎焊铝合金箔材为单层箔材并可实现自钎焊，钎焊后抗拉强度和屈服强度高，抗下垂性能好。

技术领域

本发明涉及一种铝合金箔材及其制造方法，特别是涉及一种自钎焊铝合金箔材及其制造方法。

背景技术

近年来，随着世界性能源危机的不断加剧，汽车工业始终注重于开发轻量化材料。散热器作为汽车中的一个重要部件，开始逐步铝制化，以达到减轻汽车自重和降低成本的双重目的。散热器中的翅片普遍采用复合钎焊铝箔制备，目前世界各国生产的铝合金复合箔材大多是在Al-Mn系合金(芯材)上双面包覆Al-Si系合金(皮材)。钎焊时，铝合金复合箔材被加热到600℃左右，熔点较低的皮材Al-Si合金发生熔化，在表面张力、重力和其它效应的作用下通过毛细管运动流到结合的缝隙处，浸润、扩展。降温后钎料凝固，最终形成钎焊接头。当前三层铝合金复合钎焊带最广泛采用的方法是热轧复合。

为了保证热交换器在钎焊环境中的加工性能以及使用寿命，翅片用钎焊铝箔必须具有良好的力学性能、可成形性、钎焊性能和抗下垂性。但是复合钎焊铝箔是由两-三种不同铝合金材进行复合轧制而制备的，性能往往较差且不稳定。此外，在现代汽车工业进一步轻量化、低成本化的要求下，国际顶级汽车热交换系统生产公司持续要求铝板带箔材极限厚度不断减薄，翅片材极限厚度逐渐减薄至0.05mm，这给复合铝材的轧制带来巨大挑战，因而导致复合钎焊铝箔材工艺生产成本较高。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明的目的是提供一种自钎焊铝合金箔材，在满足钎焊要求下具备高抗下垂性能及较好的高温强度性能。本发明的另一个目的是提供一种自钎焊铝合金箔材的制造方法。

本发明的技术方案是这样的：一种自钎焊铝合金箔材，由以下质量百分比组分组成：Fe：0.2～0.4％、Si：2.1～2.3％、Mn：1.25～1.45％、Zn：1.4～1.6％、Cu：0.3～0.4％、Ti：0.01～0.02％、RE：0.03～0.07％、Zr：0.03～0.07％，其余为Al，所述自钎焊铝合金箔材的厚度0.05～0.10mm。

进一步地，所述自钎焊铝合金箔材钎焊后抗拉强度≥145MPa，钎焊后屈服强度≥60MPa，钎焊后延伸率≥5％。

一种自钎焊铝合金箔材的制造方法，包括以下步骤：(1)熔炼与精炼，按各组分重量百分比将原材料加入熔炼炉内熔炼，为控制铝液内在质量，RE、Zr添加剂在熔炼炉炉料完全融化并扒清铝液表面浮渣后加入，并搅拌均匀，熔炼与精炼温度为730～760℃，在连续铸轧机上进行连续铸轧，控制铸轧得到的铝合金板的厚度为6.2～7.8mm；(2)对铸轧板进行粗轧，控制粗轧板材的厚度为1.0～2.5mm；(3)对粗轧板材进一步进行中轧，控制所述中轧板材的厚度为0.12～0.15mm；(4)对中轧板材进行中间退火；(5)对中间退火后的中轧板材进行精轧，得到成品厚度为0.05～0.10mm。

优选地，为控制铸轧板质量，防止出现粘辊、边部大裂口等缺陷，立板时前箱温度：740～760℃，铸轧区长度：44～50mm，冷却水压：≥0.3MPa，立板前用干燥耐火棉擦拭辊面形成炭灰薄层，防止粘辊。

优选地，所述连续铸轧时铸轧温度为675～685℃，铸轧速度为0.5～0.8m/min。

优选地，所述中间退火温度为220～320℃，保温时间为5～9小时。

与现有技术相比较，本发明所提供的技术方案的有益效果是：