[发明专利]一种超高强热成型钢板的电阻点焊方法

说明书

本发明提供一种超高强热成型钢板的电阻点焊方法，基于该方法对含碳量≥0.33wt％、抗拉强度≥1800MPa的超高强热成型钢板进行焊接，不仅无需冷却段，提高效率，而且可以提升CTS强度。所述电阻点焊方法包括如下步骤：1)第一工艺段：对待焊接的超高强热成型钢板施加电流I1，时间为T1；2)第二工艺段：接着对第一工艺段处理后的所述超高强热成型钢板施加电流I2，时间为T2；3)第三工艺段：接着对第二工艺段处理后的所述超高强热成型钢板施加电流I3，时间为T3；4)第四工艺段：接着对第三工艺段处理后的所述超高强热成型钢板施加电流I4，时间为T4。

技术领域

本发明涉及电阻点焊领域，特别涉及抗拉强度1800MPa以上的超高强热成型钢板的电阻点焊方法。

背景技术

超高强钢在抗拉强度大于1000MPa时，随着强度继续提升，其CTS点焊强度呈下降趋势，采用传统点焊工艺不能提升CTS焊点强度，需采用焊后回火工艺。然而，焊后回火工艺的冷却段时间过长，效率低，无法满足生产节拍要求。

依据现有点焊技术标准，厚度在1.0-1.8mm尤其是厚度在1.5mm-1.8mm的1.8GPa热成形钢板，需用三段式工艺进行点焊，在可焊电流区间范围内，其CTS强度低于标准约10％，不能满足设计要求。另一种解决方案是采用焊后回火工艺，而焊后回火工艺的冷却段时间过长，效率低，无法满足生产节拍要求。

现有的高强钢的焊点强度的提升或改善应力集中，通常通过增加焊后回火工艺来实现。然而，对于含碳量≥0.33wt％，抗拉强度≥1800MPa的超高强热成型钢板，其强度和碳当量较高，奥氏体化温度低，焊接过程控制不当，容易造成材料过早奥氏体化完成，奥氏体晶粒长大，进而恶化性能；此外，这种超高强热成型钢板的电阻高，焊接过程中容易出现飞溅进而导致焊接不良缺陷；而且这种超高强热成型钢板的Ms转变温度低，直接套用常规的高强钢板的焊接工艺难以获得满足要求的焊接效果，若采用焊后增加回火工艺，需要增加很长的冷却周波，会导致生产效率降低，成本提升。

发明内容

本发明提供一种超高强热成型钢板的电阻点焊方法，基于该方法对含碳量≥0.33wt％、抗拉强度≥1800MPa的超高强热成型钢板进行焊接，不仅无需冷却段，提高效率，而且可以提升CTS强度(十字拉伸强度)，获得较佳的焊接效果。

本发明为达到其目的，提供如下技术方案：

本发明提供一种超高强热成型钢板的电阻点焊方法，所述超高强热成型钢板的含碳量≥0.33wt％，抗拉强度≥1800MPa，所述电阻点焊方法包括如下步骤：

1)第一工艺段：对待焊接的超高强热成型钢板施加电流I1，时间为T1；

2)第二工艺段：接着对第一工艺段处理后的所述超高强热成型钢板施加电流I2，时间为T2；

3)第三工艺段：接着对第二工艺段处理后的所述超高强热成型钢板施加电流I3，时间为T3；

4)第四工艺段：接着对第三工艺段处理后的所述超高强热成型钢板施加电流I4，时间为T4；

其中，I2＝0.7-0.9×I1，I3＝I2+0.5～1KA，I4＝I3+0.5～2KA；T1＝1～2cyc，T2＝5～15cyc，T3＝5～15cyc，T4＝1～5cyc。

本发明的电阻点焊方法，I1为8-10KA。

本发明的电阻点焊方法，步骤1)和步骤2)之间、步骤2)和步骤3)之间、步骤3)和步骤4)之间均没有冷却环节。

优选实施方式中，所述T4的取值分别小于T3和T2的取值。优选实施方式中，所述I1的取值分别大于I2和I3的取值，所述I1的取值大于或等于I4的取值。

一些实施方式中，所述超高强热成型钢板的含碳量为0.33wt％-0.37％，抗拉强度为1800MPa-2000MPa。