[发明专利]一种侧压凸模成型异性烧结钕铁硼模具

说明书

本发明为了克服现有技术中大体积永磁体压制成型后，经切割而成的单片磁石一致性差，且切割过程造成许多浪费，材料利用率较低，生产成本较高的技术问题，提供一种侧压凸模成型异性烧结钕铁硼模具，包括上模组件，下模组件、凹模和线圈，上模组件包括上模板、上滑块固定板和上冲，下模组件包括模具模板、调节件和下冲，一端延伸至凹模内的下冲与凹模配合为成型腔，待压制的粉料位于上冲与下冲之间，上冲在压机带动下滑入成型腔对所述粉料进行压制，凹模远离上冲的一端设有浮动板，浮动板靠近上模板的一端设有下滑块，上滑块固定板上设有与下滑块配合的上滑块，下滑块靠近凹模的侧面上设有侧压凸模。

技术领域

本发明涉及钕铁硼磁体技术领域，特别是涉及一种侧压凸模成型异性烧结钕铁硼模具。

背景技术

铷铁硼稀土永磁材料分为粘结钕铁硼和烧结钕铁硼，应用于能源、交通、机械、医疗、家电等领域，一般有瓦形与方块形。目前常见的烧结钕铁硼稀土永磁的制造方法是，通过上下方向压制动作的凸模，对模具型腔内的稀土原材料粉末进行压制，粉末在左右水平方向的磁场下取向磁畴，先压制成具有水平方向平行磁畴的长方体永磁体，烧结后，再切割加工成横截面为扇形的“磁瓦”或者方块，然后充磁使用。如申请号为CN200620021585.6的中国专利提供了一种各向异性烧结稀土永磁体取向成型装置，申请号为CN201320599956.9的中国专利提供了一种钕铁硼生产模具；其中介绍了上述磁场左右取向设置方法。

由于电机领域的烧结钕铁硼的高Br与Hcb，所以可以实现电机设计小型化、高功率。现在设计的电机用烧结钕铁硼磁化取向方向厚度一般在1.6mm~4m，产品高度20~45mm,采用大块成型烧结体切割成单体烧结钕铁硼磁瓦或者方块。

针对上述成型方式，授权公告号为CN106252054B的中国专利提供了一种各向异性钕铁硼磁体模压取向成型装置，该装置包括：模具组件，其与加热装置相连接，该模具组件由模具主体与模具主体上座、模具主体下座及内套连接而成，模具组件中心设有上下贯通的模具腔，所述模具主体包括设有取向器件的导磁体及无磁体，该模具主体可拆卸连接于第一模板上，第一模板则固定在冲压机上部；上冲压件，其可拆卸连接于冲压机头下部，该上冲压件可随冲压机头上下运动；下冲压件，其为管状体，该下冲压件下端可拆卸连接于第二模板上，其上端伸入所述模具主体的模具腔内；芯杆，其活动穿置于所述下冲压件内，并可上下移动，芯杆的下端与冲压机座活动连接，且将欲成型的各向异性钕铁硼磁体预压件置于处于加热状态的所述模具主体的模具腔与芯杆之间，并落入下冲压件顶部，启动上冲压件向下运动，上冲压件进入模具主体时，所述取向器件导通并进行磁极取向，同时上冲压件继续下行，将钕铁硼磁体预压件压制成型。

上述专利的不足之处在于，当压制取向坯块尺寸过大时，取向磁场分布梯度差异，进而导致切割后单片磁石性能一致性差；而且稀土价格上涨，在切割过程中也会造成很多浪费，其材料利用率较低。进一步的，如果采用将小规格单体单腔压制成型的设计方法，仍旧按照上下压制凸模，左右成型磁场设置，就会存在以下难题：细小的腔口容易使得粉料在腔口部产生 “搭桥效应”，粉料难以加入模具细小的型腔；成型高度高会引起上下层密度差，脱模时发生开裂或者难以脱模。

基于上述陈述，如何进一步优化取向压制成型方法，以使其适用于较薄厚度尺寸的烧结异性稀土永磁体生坯，是目前本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明为了克服现有技术中大体积永磁体压制成型后，经切割而成的单片磁石一致性差，且切割过程造成许多浪费，材料利用率较低，生产成本较高的技术问题，提供一种侧压凸模成型异性烧结钕铁硼模具，采用单体单腔压制成型的加工方法，成型后的磁石性能的一致性优异，无需切割加工故而材料的利用率较高，且脱模效率较高。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案。