[发明专利]一种后轮毂优化结构及其制作工艺

说明书

本发明公开了一种后轮毂优化结构，包括胎圈座，所述胎圈座的外侧壁设置有轮缘，所述轮缘的外侧壁设置有轮辋，所述胎圈座的内侧壁设置有轮辐，所述轮辐的一端设置有车轮饰板，另外，本发明还提出了一种后轮毂优化结构的制作工艺，包括以下步骤：S1、准备铸铁原料，将原料放置于熔炼炉中炼化，加温至1350～1450℃，将铸铁熔炼为液体状态，盛放至熔炼铁液池备用；本发明通过使用等温淬火工艺，材料由以前QT450‑10的标准提升到QTD1050‑6的标准，性能极大的提高，提高了车轮轮毂的抗拉强度及屈服强度、延伸率，同时通过将轮毂的厚度设置为7mm，使轮毂的重量减轻，通过对产品的表面进行涂装，使产品具有较好的耐腐蚀性和防磨效果，维持轮毂的使用寿命。

技术领域

本发明涉及轮毂制造技术领域，具体为一种后轮毂优化结构及其制作工艺。

背景技术

轮毂是轮胎内廓轮钢通过立柱连接的轮芯旋转部分，即支撑轮胎的中心装在轴上的金属部件。又叫轮圈、钢圈、轱辘、胎铃。轮毂根据直径、宽度、成型方式、材料不同种类繁多。轿车的轮毂轴承过去最多的是成对使用单列圆锥滚子或球轴承。随着技术的发展，轿车已经广泛的使用轿车轮毂单元。轮毂轴承单元的使用范围和使用量日益增长，已经发展到了第三代。第一代是由双列角接触轴承组成。第二代在外滚道上有一个用于将轴承固定的法兰，可简单的将轴承套到轮轴上用螺母固定。使得汽车的维修变的容易。第三代轮毂轴承单元是采用了轴承单元和防抱刹系统相配合。轮毂单元设计成有内法兰和外法兰，内法兰用螺栓固定在驱动轴上，外法兰将整个轴承安装在一起。在车轮行业目前使用率比较高主要是铝合金材质轮毂和钢材质轮毂，由于两种材质的轮毂各有自己的优点，所以目前都有一定的市场竞争力。现有的后轮毂材质为QT450-10，抗拉强度和屈服强度力度达不到要求，导致经常出现断裂的情况出现，同时现有的轮毂耐腐蚀性较差，容易受到外界腐蚀环境的影响，造成轮毂使用寿命变短，为此，提出一种后轮毂优化结构及其制作工艺。

发明内容

本发明的目的在于提供一种后轮毂优化结构及其制作工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种后轮毂优化结构，包括胎圈座，所述胎圈座的外侧壁设置有轮缘，所述轮缘的外侧壁设置有轮辋，所述胎圈座的内侧壁设置有轮辐，所述轮辐的一端设置有车轮饰板。

另外，本发明还提出了一种后轮毂优化结构的制作工艺，包括以下步骤：

S1、准备铸铁原料，将原料放置于熔炼炉中炼化，加温至1350～1450℃，将铸铁熔炼为液体状态，盛放至熔炼铁液池备用；

S2、对熔炼完成的铸铁液倒入精炼设备进行精炼，去除铸铁熔炼液中的碳杂质；

S3、将液体转入锻造机中进行锻造制得坯料，锻造机设置壁厚厚度为7mm，锻造机第一次锻造的方式为将坯料置于温度为350～450℃的模具中进行锻造，并保温2.5～3.5h；

S4、第二次锻造为等温淬火，将坯料从锻造机中取出，然后将加热的坯料放入温度为稍高于铸铁的Ms点270～400℃的硝盐浴或碱浴中，保温30～60min使其完成贝氏体转变，使坯料从奥氏体转变为贝氏体，然后取出置于空气中冷却，获得毛坯；

S5、使用X射线探伤设备对毛坯进行检测，观察毛坯是否带有缩松、针孔缺陷，并对毛坯的外观进行检测；

S6、对毛坯进行热处理，加温至550～750℃，然后对毛坯保温存放；

S7、将保温存放进行完毕热处理的毛坯移动至机加工区域，进行包括冲中心孔、粗成型、旋压成型、冲风孔、精车档圈槽和冲螺纹孔的精车和精钻工序；

S8、对进行完成机加工的后轮毂进行打磨工作，将冲型和钻孔处的毛边和毛刺打磨去除掉，使毛坯的表面更精细；

S9、对轮毂进行动平衡检测和气密性试验；