[发明专利]高效节能短流程连续化铸造铝合金生产工艺

权利要求书

1.高效节能短流程连续化铸造铝合金生产工艺，其特征在于，其包括如下步骤：第一步，真空包内合金化制备得到铝合金溶体；第二步，铝合金溶体于低位炉中进行氮气精炼，扒去表面的浮渣；第三步，除浮渣后铝合金溶体经在线除气除渣装置除气除渣制备得到待浇注铝合金溶体；第四步，待浇注铝合金溶体铸造得到铝合金铸锭；

所述第一步，真空包内合金化制备得到铝合金溶体包括如下步骤：（1）倒运高温原铝液预热真空包；（2）用预热后的真空包预热合金化元素：打开预热后的真空包顶部的人孔盖，加入筛选好的合金化元素后，关闭人孔盖，真空包密闭保温15-20分钟，利用真空包余热充分预热合金化元素；（3）真空包内注入高温原铝液，并在真空包抽铝完成后运输至铸造区期间完成铝与合金化元素的合金化，制备得到铝合金溶体。

2.根据权利要求1所述的高效节能短流程连续化铸造铝合金生产工艺，其特征在于，所述第一步与所述第二步之间还包括有经高位炉进行倒铝步骤，将铝合金溶体倒入高位炉，并直接由高位炉炉眼导入低位炉，并在倒炉过程中，铝合金溶体冲刷并熔解倒铝流槽内添加的合金化元素铸锭。

3.根据权利要求1所述的高效节能短流程连续化铸造铝合金生产工艺，其特征在于，所述步骤（1）倒运高温原铝液预热真空包：真空包经电解车间抽入高温原铝液，运输至铸造车间倒铝，用高温原铝液预热真空包，使得真空包内炉腔温度达到600-700℃。

4.根据权利要求3所述的高效节能短流程连续化铸造铝合金生产工艺，其特征在于，所述步骤（1）中，需要倒运至少两次900℃以上的所述高温原铝液完成真空包的预热。

5.根据权利要求1所述的高效节能短流程连续化铸造铝合金生产工艺，其特征在于，所述（3）真空包内注入高温原铝液完成铝与合金化元素的合金化：抽取920℃以上的原铝液注入真空包内，真空包抽铝完成后运输至铸造区，在此期间，完成真空包内的铝与合金化元素的合金化，反应时间为20-40分钟，制备得到铝合金溶体。

6.根据权利要求1所述的高效节能短流程连续化铸造铝合金生产工艺，其特征在于，所述在线除气除渣装置包括前置过滤装置、在线除气装置和后置过滤装置，所述前置过滤装置的铝液出口与所述在线除气装置的进料口连接，所述在线除气装置的出料口与所述后置过滤装置的进料口连接。

7.根据权利要求6所述的高效节能短流程连续化铸造铝合金生产工艺，其特征在于，所述前置过滤装置的过滤板目数30目，所述后置过滤装置的过滤板目数40目。

8.根据权利要求2所述的高效节能短流程连续化铸造铝合金生产工艺，其特征在于，当铸造铝合金为A356铸造铝合金时，所述真空包内添加的合金化元素为金属硅颗粒和钛剂，所述金属硅颗粒的粒径为20-100mm，钛剂埋在金属硅颗粒中间，由真空包的人孔加入真空包内，所述钛剂为块状，颗粒度在20mm以上；所述倒铝流槽内添加的合金化元素为镁锭。