[发明专利]一种半固态流变压铸卡车后处理支架的浇注系统

说明书

本发明涉及一种半固态流变压铸卡车后处理支架的浇注系统，包括型腔定模镶块和型腔动模镶块，型腔定模镶块和型腔动模镶块之间设有卡车后处理支架的型腔，所述型腔定模镶块远离型腔动模镶块的一侧设有连通型腔的直浇道，直浇道位于型腔内的上侧连通有槽型横浇道，槽型横浇道的上侧连通有槽型内浇口，直浇道向型腔动模镶块内延伸形成直浇道延长段，槽型内浇口的两侧设置有第一内浇口溢流槽和第二内浇口溢流槽，热节溢流槽设置在型腔侧面上端的热节位置，第一末端溢流槽、第二末端溢流槽和第三末端溢流槽设置在型腔另一侧最后凝固的位置，型腔的上端设有螺纹孔，螺纹孔的旁边设置有螺纹孔溢流槽。本发明方便使用、稳定且成品率高。

技术领域

本发明属于压铸浇注系统技术领域，涉及一种半固态流变压铸卡车后处理支架的浇注系统。

背景技术

随着世界各国对节能减排的日益重视，汽车轻量化已成为未来汽车发展的主要方向。近年来，越来越多的汽车零部件采用铝合金来代替钢铁材料，采用铝合金整体压铸成型代替钢结构多件焊接成型，以实现零部件轻量化、降低成本和易于控型控性等目的。目前，铝合金零件多采用普通液态压铸工艺，但普通液态压铸时，金属液充型速度快，铝合金压铸件易产生气孔缺陷、且不能进行热处理强化，导致铝合金压铸件的力学性能较低，且无法满足一些重要承载结构件部件的性能要求。而近年来发展起来的半固态压铸工艺，由于半固态金属浆料固相率较高（固相分数为50%-60%），其可在较低压射速度下实现平稳充型、无湍流和飞溅，铸件卷入的气体含量很少，致密度高，可通过后续热处理进一步提高铸件的强韧性。而且半固态压铸充型温度低，可延长模具寿命，简化铸造工序，降低能耗，改善劳动条件，且铸件凝固速度快，生产率高。因此，半固态金属铸造工艺被认为是21世纪最具发展前途的近净成形技术之一。半固态压铸成形又分为流变和触变两种成形方法，当前工业应用中多采用触变铸造的方式进行铝合金压铸件的生产。

卡车后处理支架（简称支架）原为钢质结构件，其由多个高强度钢板焊接而成，现采用铝合金半固态压铸成形。由于要达到跟原有钢质支架相当的强度要求，铝合金支架的壁厚较大，最大壁厚为60mm，最小壁厚为20mm，平均壁厚为30mm，而采用普通液态压铸浇注系统设计原则设计支架铸件的浇注系统不能满足该铸件的要求。

发明内容

发明目的

为解决上述现有技术存在的问题，本发明提供一种半固态流变压铸卡车后处理支架的浇注系统，其目的在于能够方便模具的安装与拆卸，减少模具尺寸，提高结构稳定性，实现铸件的良好成型和脱模，有效减少铸件气孔、缩孔缩松及氧化渣等缺陷，提高铸件质量和成品率，且利于铸件的后续加工。

技术方案

一种半固态流变压铸卡车后处理支架的浇注系统，包括型腔定模镶块和型腔动模镶块，型腔定模镶块和型腔动模镶块之间设有卡车后处理支架的型腔，所述型腔定模镶块远离型腔动模镶块的一侧设有连通型腔的直浇道，直浇道位于型腔内的上侧连通有槽型横浇道，直浇道与槽型横浇道的连接处有圆弧过度，槽型横浇道的上侧连通有槽型内浇口，直浇道向型腔动模镶块内延伸形成直浇道延长段，通过直浇道、直浇道延长段、槽型横浇道及槽型内浇口将整个型腔内部连通，槽型内浇口的两侧设置有第一内浇口溢流槽和第二内浇口溢流槽，热节溢流槽设置在型腔侧面上端的热节位置，第一末端溢流槽、第二末端溢流槽和第三末端溢流槽设置在型腔另一侧最后凝固的位置，型腔的上端设有螺纹孔，螺纹孔的旁边设置有螺纹孔溢流槽。

进一步的，所述螺纹孔有三个，螺纹孔溢流槽也相应的有三个，分别为第一螺纹孔溢流槽、第二螺纹孔溢流槽和第三螺纹孔溢流槽。

进一步的，所述型腔定模镶块和型腔动模镶块之间设有三个型腔滑动镶块，两个型腔滑动镶块能够从型腔定模镶块和型腔动模镶块的中间往两侧抽出，一个型腔滑动镶块能够从型腔定模镶块和型腔动模镶块的中间往上侧抽出。